Presse Öffentlichkeitsarbeit bei 1zu1

Dornbirn, 7. Juni 2023 – Thomas Kohler (50) hat am 1. Juni 2023 die Geschäftsführung des Dornbirner High-Tech-Unternehmens 1zu1 übernommen. Der langjährige Vertriebsleiter folgt auf die beiden Gründer Hannes Hämmerle und Wolfgang Humml, die nach 27 Jahren die Leitung übergeben. Mit der internen Lösung setzt die schwedische Prototal-Gruppe als Eigentümerin den langfristig erfolgreichen Kurs des Unternehmens fort. 1zu1 plant für 2023 rund zehn Prozent Wachstum und hat sich im 3D-Druck, Vakuum- und Spritzguss europaweit als Serienfertiger für Losgrößen bis zu 100.000 Stück etabliert.

„1zu1 steht für modernste Technologien, Innovationsfreude und Wertschätzung. Mit höchsten Qualitätsansprüchen begleiten wir unsere Kunden auch in Zukunft vom Prototyp bis zum Serienprodukt“, betont Thomas Kohler. Der langjährige Vertriebsleiter des Dornbirner High-Tech-Unternehmens hat mit 1. Juni 2023 die Geschäftsführung von den beiden Gründern Hannes Hämmerle und Wolfgang Humml übernommen. Sie verabschieden sich nach 27 gemeinsamen Jahren und stehen 1zu1 bis Ende des Jahres noch beratend zur Seite. „Wir freuen uns über die optimale Weiterführung unseres Lebenswerks. Bei Thomas und dem Management-Team ist das Unternehmen in besten Händen“, freut sich Humml. „1zu1 ist technologisch, personell und räumlich bestens aufgestellt, um den erfolgreichen Weg als Pionier fortzusetzen“, ist Hämmerle überzeugt.

Ideale Nachfolgelösung

Eigentümer Prototal garantiert mit dem internen Führungswechsel einen kontinuierlichen Übergang und eine nachhaltige Weiterentwicklung im Sinne der Gründer. „Das Know-how, die Konstanz und die hohe Qualität von 1zu1 sind zentrale Bausteine für unseren Weg zum Marktführer in Zentral- und Nordeuropa. Thomas Kohler ist mit seiner großen Erfahrung und dem Vertrauen der Kunden, Partner und Mitarbeiter die ideale Wahl bei 1zu1“, betont Jan Löfving, CEO der Prototal Group. Die schwedische Unternehmensgruppe hat das 1996 gegründete Unternehmen im Februar 2022 übernommen. Derzeit umfasst das internationale Prototal-Netzwerk elf auf 3D-Druck, Vakuum- und Spritzguss spezialisierte Unternehmen in Schweden, Norwegen, Dänemark, England, Italien und Österreich.

Langjährige Erfahrung

Thomas Kohler ist seit 23 Jahren bei 1zu1 und als Vertriebsleiter für die gesamte DACH-Region verantwortlich. Als neuer Geschäftsführer will er den Wachstumskurs des Unternehmens fortsetzen. Für 2023 ist eine Umsatzsteigerung von zehn Prozent geplant. Dabei forciert das Unternehmen die Serienproduktion für Kunststoffteile im 3D-Druck, Vakuum- und Spritzguss, bietet als technologischer Komplettanbieter kosteneffiziente Gesamtlösungen und intensiviert die Partnerschaft innerhalb des Netzwerks. Der mehrfach ausgezeichnete Lehrbetrieb und prämierte Arbeitgeber baut vor allem auf die eigene Fachkräfteausbildung. Rund ein Drittel der Mitarbeiter:innen sind ehemalige Lehrlinge. „Familiäre Werte und eine langfristige Perspektive prägen 1zu1 auch in Zukunft. Wir bewahren unsere Stärken, bleiben zuverlässige Partner und sind offen für neue Chancen und Herausforderungen“, freut sich Thomas Kohler.

Über 1zu1

Die 1zu1 Prototypen GmbH & Co KG mit Sitz in Dornbirn (Vorarlberg/Österreich) produziert Prototypen, Kleinserien- und Serienteile aus Kunststoff. Für die Fertigung setzt 1zu1 die wichtigsten 3D-Druck-Verfahren wie Lasersintern und Stereolithografie ein. Zusätzlich kommt Vakuumguss zum Einsatz. Im Spritzguss stellt das Unternehmen Kunststoffteile mit selbst gefertigten Aluminium-Werkzeugen her – bei Bedarf auch im eigenen Reinraum. Das Portfolio umfasst auch eine Vielzahl von Oberflächen- und Bedruckungstechniken.

Gegründet wurde das Unternehmen 1996 von Wolfgang Humml und Hannes Hämmerle, die bis heute Geschäftsführer sind. Seit 2022 ist 1zu1 Teil der schwedischen Prototal-Gruppe mit Sitz in Jönköping. Derzeit arbeiten 160 MitarbeiterInnen bei 1zu1. Zu den Kunden zählen unter anderem internationale Konzerne der Medizin- und Labortechnik, namhafte Geräte- und Powertoolhersteller sowie Industriegüterproduzenten.

Nutzung honorarfrei zur redaktionellen Berichterstattung über 1zu1. Angabe des Bildnachweises ist Voraussetzung.

Rückfragehinweis für die Redaktion:

1zu1, Marketing, Dominik Berger, Telefon +43/5572/33333-858, Mail dominik.berger@1zu1.eu
Pzwei. Pressearbeit, Joshua Köb, Telefon +43/664/9682626, Mail joshua.koeb@pzwei.at

Dornbirn, 5. Mai 2023 – Das Dornbirner High-Tech-Unternehmen 1zu1 ist weltweit Pionier für die Serienproduktion hochwertiger Komponenten im 3D-Druck. Technologischer Vorsprung, modernste Anlagen und langjährige Erfahrung ermöglichen schon heute die Fertigung marktreifer Bauteile mit maximaler Flexibilität und außergewöhnlichen geometrischen Freiheiten. Für ein Medizintechnik-Produkt des renommierten Schweizer Unternehmens STORZ MEDICAL hat 1zu1 mehr als 50.000 kompakte, strömungsoptimierte Elemente im 3D-Druck realisiert.

Filigrane Strukturen, geringes Gewicht, begrenzte Stückzahl und hoher Individualisierungsgrad: Das High-Tech-Unternehmen 1zu1 erfüllt mit hochwertigen 3D-Druck-Bauteilen die komplexen Anforderungen an Medizintechnik-Produkte und ermöglicht seinen Kunden so einen Wettbewerbsvorteil. „Werkzeuglose Fertigung, freie Formgebung, die Integration von Funktionen und der fließende Übergang vom Prototyp zur Serie sparen Zeit, Zusatzteile, Entwicklungskosten und gewährleisten die Geheimhaltung“, betont 1zu1-Geschäftsführer Hannes Hämmerle. „Wir reizen das gesamte Potenzial des Selektiven Lasersinterns aus, haben neue Maßstäbe bei der Prozessstabilität gesetzt und schaffen so homogenere Bauteile als je zuvor“, ergänzt Geschäftsführer Wolfgang Humml.

1zu1 hat in einem Langzeitprojekt für das renommierte Medizintechnik-Unternehmen STORZ MEDICAL mehr als 50.000 zweiteilige Luftverteiler für ein Stoßwellentherapie-Gerät realisiert und so den Weg zur industriellen Serienproduktion im 3D-Druck geebnet. Als EOS-Entwicklungspartner verfügt das Unternehmen über die neuesten und leistungsstärksten Laser-Sinter-Anlagen und wirkt bei der Weiterentwicklung des 3D-Drucks aktiv mit. Dazu kommt der Vorsprung bei Veredelungsverfahren und die Effizienz- und Qualitätssteigerung in der Nachbearbeitung und Qualitätssicherung.

Referenzprojekt: Pionierleistung als Innovationstreiber

Design und Stückzahl des Medizintechnik-Produkts sind wie geschaffen für die Konstruktion im 3D-Druck. Die geometrische Freiheit des Verfahrens ermöglicht leichte, platzsparende und strömungsoptimierte Komponenten mit integrierten Funktionen wie Kanälen, Hinterschnitten und Kammern. Der Einsatz modernster Technologie erlaubte nun die Weiterentwicklung der Komponente zur einteiligen Lösung. Dabei sammelte 1zu1 durch die exklusive Nutzung der Hochleistungsanlage EOS P500 rund zwei Jahre lang wertvolle Praxiserfahrungen. Die schnellste Lasersinter-Anlage am Markt sorgt in Kombination mit optimierten Parametern für höchste Prozessstabilität und eine serienreife Wiederholgenauigkeit von nahezu 100 Prozent.

Innovative Technologien wie chemisches Glätten, automatisiertes Strahlen und die umfassende Qualitätskontrolle mittels Computertomographie reduzieren Prozessschritte und erhöhen die Rentabilität der Serienfertigung im 3D-Druck. „Wir setzen auf die neuesten verfügbaren Maschinen, erweitern laufend das Portfolio und optimieren die Produktionsprozesse. Unsere Pionierleistung und das Vertrauen unserer Kunden sind der Antrieb für Innovationen“, freut sich 1zu1-Betriebsleiter Christian Humml.

Über 1zu1

Die 1zu1 Prototypen GmbH & Co KG mit Sitz in Dornbirn (Vorarlberg/Österreich) produziert Prototypen, Kleinserien- und Serienteile aus Kunststoff. Für die Fertigung setzt 1zu1 die wichtigsten 3D-Druck-Verfahren wie Lasersintern und Stereolithografie ein. Zusätzlich kommt Vakuumguss zum Einsatz. Im Spritzguss stellt das Unternehmen Kunststoffteile mit selbst gefertigten Aluminium-Werkzeugen her – bei Bedarf auch im eigenen Reinraum. Das Portfolio umfasst auch eine Vielzahl von Oberflächen- und Bedruckungstechniken.

Gegründet wurde das Unternehmen 1996 von Wolfgang Humml und Hannes Hämmerle, die bis heute Geschäftsführer sind. Seit 2022 ist 1zu1 Teil der schwedischen Prototal-Gruppe mit Sitz in Jönköping. Derzeit arbeiten 160 MitarbeiterInnen bei 1zu1. Zu den Kunden zählen unter anderem internationale Konzerne der Medizin- und Labortechnik, namhafte Geräte- und Powertoolhersteller sowie Industriegüterproduzenten.

Nutzung honorarfrei zur redaktionellen Berichterstattung über 1zu1. Angabe des Bildnachweises ist Voraussetzung.

Rückfragehinweis für die Redaktion:

1zu1, Marketing, Dominik Berger, Telefon +43/5572/33333-858, Mail dominik.berger@1zu1.eu
Pzwei. Pressearbeit, Joshua Köb, Telefon +43/664/9682626, Mail joshua.koeb@pzwei.at

Der MASTERPLUS von STORZ MEDICAL wird bei der Stoßwellentherapie zur Behandlung von Schmerzen im Bewegungsapparat eingesetzt. Beim ergonomischen Redesign des Handstücks vor 15 Jahren wagte das Medizintechnik-Unternehmen sehr früh die Konstruktion und Serienproduktion von Komponenten im 3D-Druck. Gemeinsam mit High-Tech-Pionier 1zu1 gelangen im Laufe der Jahre mehr als 50.000 kompakte, strömungsoptimierte Luftverteiler aus zwei Elementen. Die wertvollen Erfahrungen und der technologische Vorsprung von 1zu1 ermöglichten nun die Evolution zur einteiligen Variante.

STORZ MEDICAL steht seit über 35 Jahren für technologischen Fortschritt, erstklassige Qualität und herausragenden Service. Mit innovativen Geräten wie dem DUOLITH SD1 „ultra“ und dem MASTERPLUS verfügt das Medizintechnik-Unternehmen über einen Vorsprung in der radialen und fokussierten Stoßwellentherapie. Als das Handstück des MASTERPLUS vor 15 Jahren ergonomisch weiterentwickelt werden sollte, gab es ein Problem: Die Technik passte nicht mehr in die kleinere Form. Man grübelte und zeichnete, testete und schon bald fand Georg Görner, der über 30 Jahre Konstruktionsleiter bei STORZ MEDICAL war, mit seinem Team eine Lösung.

Als noch kaum einer in der Industrie den 3D-Druck für die industrielle Produktion von Bauteilen nutzte, entschied sich Innovationstreiber STORZ MEDICAL für das Fertigungsverfahren. Der Wechsel vom gefrästen Luftverteiler aus Metall zur Kunststoff-Variante war zukunftsweisend und nicht immer einfach. So wurden etwa Hindernisse beim Erhitzen von Materialien überwunden. Der Projekterfolg wurde durch eine sehr gute Zusammenarbeit zwischen STORZ MEDICAL und High-Tech-Pionier 1zu1 ermöglicht. Gemeinsam wurden im Laufe der Jahre über 50.000 kompakte, strömungsoptimierte Luftverteiler für das Handstück des MASTERPULS produziert. Technische Änderungen in dessen Innenraum führten kürzlich zur nächsten Evolutionsstufe des nunmehr einteiligen Luftverteilers. Dabei spart STORZ durch eine weiterentwickelte Konstruktion und verbesserte technologische Möglichkeiten zwei Zusatzteile und somit die halbe Montagezeit.

Freie Geometrie für optimale Strömung

Mit der Entscheidung für 3D-Druck als Produktionsverfahren für Serienteile war Georg Görner seiner Zeit voraus. Gegen Spritzguss sprachen bei Stückzahlen von einigen tausend pro Jahr die Entwicklungszeit und Werkzeug-Kosten. Frästeilen bot das ergonomische Design keinen Platz. „Die erste 3D-Druck-Konstruktion war noch recht eckig und spiegelte das Denken im Fräsen wider“, erzählt Görner. Da der Prototyp zudem undicht war und sich Pulver in den Kammern und Kanälen sammelte, stellte er das Konzept auf den Kopf. „Wenn wir schon Lasersintern, dann schaffen wir gleich strömungsgünstige Teile“, so der Konstrukteur.

Geschwungene Kanäle für den optimalen Luftfluss und integrierte Kabelführungen reduzierten die Form. Gegen das Restpulver-Problem half eine Zweiteilung. Eine Schnapplösung war elegant, aber undicht. Daher wurden die Elemente über ein Dichtungsband und Schrauben verbunden. Parallel zur Finalisierung des Prototyps skalierte 1zu1 die Produktion und überwand alle Hürden bis zur wiederholgenauen Fertigung hoher Stückzahlen. „Die sortenreine, exklusive Fertigung im Bauraum ermöglicht die Überwachung der Prozessparameter“, erklärt 1zu1-Vertriebsleiter Thomas Kohler. Nach der Pulverentfernung fräste 1zu1 die Verbindungsseiten ab, sorgte im Haus für die Klarlack-Infiltrierung und prüfte jedes Teil auf seine Dichtheit. Das sparte externe Arbeitsschritte und hatte einen weiteren zentralen Vorteil, wie Kohler verrät: „Unsere Technologievielfalt garantiert die Geheimhaltung.“

Technologischer Vorsprung

Die weltweit schnellste Aufbaurate, die präziseste 3D-Druck-Technologie für filigrane Minitaturbauteile, Qualitätssicherung via Computertomographie, chemische Glättverfahren und nun das effizienteste Strahlverfahren: 1zu1 setzt als 3D-Druck-Anbieter auf höchste Qualität und technologischen Vorsprung und ermöglicht damit die Produktion von Serienbauteilen. „Die Entwicklungen im 3D-Druck sind enorm. Wir wollen das volle Potenzial ausschöpfen, sind immer auf der Suche nach Innovationen, erweitern unser Materialportfolio und verschaffen unseren Kunden so Wettbewerbsvorteile“, betont 1zu1-Innovationsmanager Markus Schrittwieser.

Schneller und effizienter

STORZ-Konstrukteur Felix Gremlich stieß 2019 zum Projekt und setzte den Weg fort. Änderungen im Innenraum schränkten den Platz für den Luftverteiler weiter ein. „Wir wollten unsere Erfahrungen nutzen, das Restpulver-Problem endgültig lösen und noch mehr Funktionen inkludieren“, sagt Gremlich. 1zu1 steuerte das frisch verfügbare chemische Glätten und die leistungsstärkste SLS-Anlage am Markt bei. „Als EOS-Entwicklungspartner hatten wir exklusiven Zugriff auf die P500 und mit dem komplexen Luftverteiler das perfekte Objekt für den Praxistest“, betont Kohler. Nach einigen Musterteilen gelang der Durchbruch, die einteilige Lösung.

„Glätten macht den Unterschied. Wir sind zehnmal dichter als zuvor und können zudem dünneren Wandstärken umsetzen“, resümiert Gremlich. Während der Vorgänger für die Druckbeständigkeit von 6 bar noch in Lack getränkt werden musste, fällt der Infiltrier-Prozess nun weg. Das innovative Glättverfahren sorgt für die Versiegelung der Oberfläche. STORZ spart sich bei der neuen Version die halbe Montagezeit und durch die Integration des Luftauslasskanals zwei Zusatzteile. Das Restpulver wird in mehreren Schritten entfernt, dabei nutzt 1zu1 unter anderem die automatisierte neue Strahlanlage.

Höchste Prozessstabilität schafft die P500 von EOS. Als einzige Anlage am Markt realisiert sie dank neuer Software auch bei dünnen Wandstärken gleich viele Laserlinien pro Wandstärke und damit homogenere Bauteile als ältere Anlagengenerationen. 300 Stück gehen sich im Bauraum der Sinteranlage aus – die Genauigkeit liegt bei 99 Prozent und erfüllt damit die Serienkriterien. „Das Vertrauen von STORZ, der technologische Fortschritt und unsere Pionierleistung waren zentral für den Erfolg“, ist Thomas Kohler überzeugt. Die Kombination aus Präzision und rascher Realisierung erlaubt den direkten Übergang vom Prototyp zur Serie, wie Felix Gremlich festhält: „Bei unseren Mengen ist der flexible 3D-Druck ohne Werkzeugkosten absolut wirtschaftlich.“

Dornbirn, 17. Februar 2023 – 3D-Druck für die industrielle Serienproduktion von bis zu 50.000 Bauteilen: 1zu1 setzt auf die neuesten Technologien zur Steigerung von Effizienz und Kapazität. Das High-Tech-Unternehmen investiert rund 1,5 Millionen Euro in eine vollautomatisierte Strahlanlage, eine weitere Färbemaschine sowie die dritte Laser-Sinter-Großanlage. Die neuen Maschinen und die Zeitersparnis in der Nachbearbeitung erhöhen die Produktionskapazität um ein Drittel.

1zu1 setzt den Wachstumskurs im 3D-Druck fort: Mit drei neuen Anlagen steigert das High-Tech-Unternehmen die Produktionskapazität um über 30 Prozent und entlastet das Personal. Rund 1,5 Millionen Euro investiert 1zu1 in die Optimierung des Maschinenparks durch die neueste Technologie. Neben der dritten Hochleistungsanlage EOS P500 und der zweiten Färbeanlage ersetzt der 3D-Druck-Spezialist die manuelle Pulverentfernung durch ein automatisiertes Verfahren.

1zu1 nutzt die seit kurzem verfügbare Strahlanlage „Powershot Performance“ zur Pulverentfernung nach Fertigung der Teile im 3D-Druck. Das effizienteste System am Markt reduziert die Arbeitszeit pro Auftrag um bis zu 20 Prozent. Damit schafft 1zu1 den nächsten Schritt auf dem Weg zur industriellen Serienfertigung im 3D-Druck. „Wir realisieren in wenigen Tagen bis zu 50.000 Stück hochpräzise, komplexe und individuell anpassbare Teile für vielfältige Anwendungsbereiche. 3D-Druck ist mit steigender Qualität, hoher Flexibilität und ganz ohne Werkzeugkosten schon heute eine lukrative Alternative und eignet sich zudem perfekt für die Überbrückung bis zur Großserie“, erklärt 1zu1-Geschäftsführer Wolfgang Humml.

Effizienzsteigerung durch Automatisierung

Rund 10 Kilogramm Teile fasst der 55 Liter große Arbeitsraum der topmodernen Strahlanlage. Das sind etwa 1.200 kunststoffgerecht konstruierte Bauteile mit einer maximalen Kantenlänge von 30 Millimetern oder knapp ein Bauraum der leistungsstarken Selektive-Laser-Sinter-Anlagen (SLS) von 1zu1. Durchlaufzeiten von 3 bis 15 Minuten pro Arbeitsschritt sorgen für eine massive Zeitersparnis in der Nachbearbeitung. Die einfache Steuerung, Überwachung und Konfiguration der Prozessparameter via Touchscreen erhöht die Flexibilität und stellt die konstante Qualität der Bauteile sicher.

„Die Optimierung spart uns bis zu vier Stunden Handarbeit pro Tag, beschleunigt den Produktionszyklus und eröffnet damit weitere Fertigungspotenziale“, berichtet Philipp Schelling, Fertigungsleiter im 3D-Druckverfahren SLS. Mit der Investition in das dritte leistungsstarke Laser-Sinter-System EOS P500 und eine zweite Färbeanlage vergrößert 1zu1 die Produktionskapazität im 3D-Druck um ein Drittel. Durch die neuen Maschinen entstehen auch zwei neue Arbeitsplätze.

Technologischer Vorsprung

Die weltweit schnellste Aufbaurate, die präziseste 3D-Druck-Technologie für filigrane Minitaturbauteile, Qualitätssicherung via Computertomographie, chemische Glättverfahren und nun das effizienteste Strahlverfahren: 1zu1 setzt als 3D-Druck-Anbieter auf höchste Qualität und technologischen Vorsprung und ermöglicht damit die Produktion von Serienbauteilen. „Die Entwicklungen im 3D-Druck sind enorm. Wir wollen das volle Potenzial ausschöpfen, sind immer auf der Suche nach Innovationen, erweitern unser Materialportfolio und verschaffen unseren Kunden so Wettbewerbsvorteile“, betont 1zu1-Innovationsmanager Markus Schrittwieser.

Über 1zu1

Die 1zu1 Prototypen GmbH & Co KG mit Sitz in Dornbirn (Vorarlberg/Österreich) produziert Prototypen, Kleinserien- und Serienteile aus Kunststoff. Für die Fertigung setzt 1zu1 die wichtigsten 3D-Druck-Verfahren wie Lasersintern und Stereolithografie ein. Zusätzlich kommt Vakuumguss zum Einsatz. Im Spritzguss stellt das Unternehmen Kunststoffteile mit selbst gefertigten Aluminium-Werkzeugen her – bei Bedarf auch im eigenen Reinraum. Das Portfolio umfasst auch eine Vielzahl von Oberflächen- und Bedruckungstechniken.

Gegründet wurde das Unternehmen 1996 von Wolfgang Humml und Hannes Hämmerle, die bis heute Geschäftsführer sind. Seit 2022 ist 1zu1 Teil der schwedischen Prototal-Gruppe mit Sitz in Jönköping. Derzeit arbeiten 160 MitarbeiterInnen bei 1zu1. Zu den Kunden zählen unter anderem internationale Konzerne der Medizin- und Labortechnik, namhafte Geräte- und Powertoolhersteller sowie Industriegüterproduzenten.

Nutzung honorarfrei zur redaktionellen Berichterstattung über 1zu1. Angabe des Bildnachweises ist Voraussetzung.

Rückfragehinweis für die Redaktion:

1zu1, Marketing, Dominik Berger, Telefon +43/5572/33333-858, Mail dominik.berger@1zu1.eu
Pzwei. Pressearbeit, Joshua Köb, Telefon +43/664/9682626, Mail joshua.koeb@pzwei.at

1zu1 schafft mit einer stetig wachsenden Vielfalt an 3D-Druck-Materialien Chancen für den Marktvorsprung und neue Anwendungsbereiche. Mit einem flammfesten Polyamid und einem flexibel und zugleich robusten Thermoplast hat das Dornbirner High-Tech-Unternehmen seit Jahresbeginn zwei spannende neue Werkstoffe im Angebot.

Ob beim Selektiven Lasersintern oder bei der Stereolithographie: Die 3D-Druck-Spezialisten von 1zu1 sorgen bei der Verarbeitung von Werkstoffen für allerhöchste Güte. Das Portfolio umfasst mehr als 20 hochwertige Materialien, darunter Polyamide, Polypropylene, Epoxid- und Acrylharze sowie elastische Materialien. Je nach Anforderung und Branche realisiert 1zu1 damit möglichst originalgetreue Prototypen, hochwertige Modelle und bis zu 50.000 voll funktionstaugliche Serienteile.

Wie die Anwendungsbereiche im 3D-Druck wächst auch das Werkstoffangebot. 1zu1 ist als Entwicklungspartner von EOS technologisch ganz vorne mit dabei und kooperiert als Pilotkunde auch mit Herstellern wie BASF. Daneben baut das Unternehmen seit einem Jahr auf das Partnernetzwerk und den Wissenstransfer innerhalb der schwedischen Prototal-Gruppe. „Wir bringen interessante Materialien schneller in die Produktion und zu unseren Kunden“, berichtet 1zu1-Innovationsmanager Markus Schrittwieser.

Neue Materialien sind das eine, daraus funktionstüchtige Bauteile zu machen, eine völlig andere Sache. Dazu braucht es Erfahrung, Expertise und den notwendigen Entdeckergeist, erklärt Schrittwieser: „Wer den Blick über den Tellerrand wagt und auch das bisher beste System hinterfragt, kann viel gewinnen. Wir sind immer auf der Suche nach der geeignetsten, genauesten und saubersten Lösung.“ Bei der Verarbeitung des Materials überbietet 1zu1 mit optimalen Parametereinstellungen und über 25 Jahren Erfahrung regelmäßig die in den Datenblättern angeführten mechanischen, physikalischen und thermischen Eigenschaften.

Elastisch und flammfest

Anfang 2023 hat 1zu1 zwei besonders spannende 3D-Druck-Materialien ins Angebot integriert: Der Lasersinter-Werkstoff PA 2210 FR von EOS eröffnet mit seinem halogenfreien, chemischen Flammschutz neue Anwendungsbereiche in der Luft- und Raumfahrt oder in der Elektronik. Das flammfeste Material erfüllt ab einer Wandstärke von 3 Millimeter die Vorgaben der Brandschutzklasse UL 94/V-0.

Widerstandsfähig, flexibel und elastisch ist der thermoplastische Polyurethan-Werkstoff TPU 88A von BASF – und das bei optimaler Oberflächenqualität. Das hautverträgliche Material lässt sich gut färben oder glätten, übersteht selbst große Verformungen ohne Bruch und eignet sich damit etwa für Schuhe, Sportartikel oder in der Transportbranche.

Bevor bei 1zu1 neue Materialien angeboten werden, führen Schrittwieser und sein Team Tests und Analysen durch. Welche Vorteile bieten sie im Vergleich zu herkömmlichen Materialien? Erreichen sie ihre Eigenschaften auch in der Praxis? Wie verhalten sie sich beim Färben oder Glätten? Wo liegen die Marktpotenziale und wo die Grenzen? Diese kritischen Fragen stellen sich die Profis. „Wenn der Zweck nicht erfüllt wird, nützt es niemandem. Dann raten wir vom Einsatz ab und empfehlen geeignetere Alternativen“, sagt Schrittwieser. Weitere Werkstoffe sollen noch im Laufe des Jahres folgen.

Ohne 3D-Druck geht heute gar nichts mehr. Egal ob Kaffeemaschine, Kuli-Deckel, Elektro-Stecker oder Autolenkrad: Jedes künftige Serienprodukt braucht einen Prototyp. Genau da kommen die Profis von 1zu1 ins Spiel: „Wir bringen Daten in die Realität und schaffen so die Basis für Neuheiten“, sagt Philipp Schelling. „Wer sich für 3D-Druck entscheidet, hat niemals ausgelernt“, fügt er hinzu. Der gelernte IT-Techniker hat die Weiterentwicklung der Technologie aus nächster Nähe miterlebt. Vor knapp zehn Jahren kam er als Quereinsteiger zu 1zu1 und ist heute Abteilungsleiter im 3D-Druckverfahren Selektives Lasersintern (SLS). „Mit etwas Talent, räumlichem Vorstellungsvermögen und Einsatz ist alles möglich“, erzählt er.

Sein Team hat im Vorjahr mehr als 100.000 verschiedene Bauteile gefertigt, vom zwei Millimeter kleinen Miniaturbauteil bis zur mehrteiligen Transportkiste in Palettengröße. Oft sind es nur zwei bis drei Stück, doch 1zu1 schafft auch 3D-Druck in Serie. „Wir fertigen mit topmodernen Maschinen in kürzester Zeit bis zu 50.000 hochpräzise, filigrane Bauteile. Damit sind wir weltweit ganz vorne mit dabei“, berichtet Philipp. 1zu1 hat sich international einen Namen gemacht und ist seit Anfang 2022 Teil der schwedischen Prototal-Gruppe. „Der Austausch mit unseren Partnern in Dänemark, Italien, Schweden oder England eröffnet neue Chancen und Potenziale“, so Philipp.

Vielfältige Arbeit und Ausbildung

Wie spannend 3D-Druck sein kann, hat auch Jonas Breuder schon erlebt. Der 15-Jährige hat im Herbst die Lehre zum Kunststoffverfahrenstechniker begonnen und seine Entscheidung nicht bereut. Nach den ersten Monaten ist er gleichermaßen fasziniert von der Vielfalt der Zukunftstechnologie und dem großen Vertrauen: „Wir bekommen viel Verantwortung und dürfen uns von Anfang an beweisen.“ Neben dem Fachlichen stimmt auch das Menschliche. „Das Arbeitsklima ist einfach super und der Spaß kommt nicht zu kurz“, lacht Jonas.

Nach der Grundausbildung in der Lehrwerkstatt kam er per Rotation zu Philipp in die SLS-Abteilung und lernte dort zwei Wochen lang Basisaufgaben wie das Abpinseln des Pulverkuchens, Abstrahlen, Qualitätskontrolle und Oberflächenbehandlungen wie Färben und Glätten kennen. „Die fast schon archäologische Befreiung der Teile vom Pulver erfordert Sorgfalt, Genauigkeit und ein Auge fürs Detail“, erklärt Philipp. Wenn alle Nachbearbeitungsschritte sitzen, dürfen die Lehrlinge im zweiten Lehrjahr selbst an die Maschine.

Im Laufe der Lehre erhalten alle – die Metall- und Zerspanungstechniker:innen genauso wie die Kunststofftechniker:innen – zudem Einblicke in die anderen Abteilungen wie Vakuum- oder Spritzguss und erfahren mehr über die zweite 3D-Druck-Techologie Stereolithografie. Nach dem Abschluss entscheiden sie sich für ihre Wunschabteilung und mit etwas Glück findet sich auch gleich ein Platz. Jonas hat noch Zeit zu überlegen. Doch vorerst stehen zwei Monate Berufsschule in Steyr an. Blockschule ist ihm sowieso viel lieber: „Da kann ich mich voll aufs Lernen konzentrieren und dann war es das wieder für ein Jahr.“

Mehr Infos

Lehrberufe: Metall- und Zerspanungstechnik, Kunststoffverfahrenstechnik, Kunststofftechnik
Website: lehre.1zu1.eu
E-Mail: lehre@1zu1.eu