Presse Öffentlichkeitsarbeit bei 1zu1

Dornbirn, 17. Februar 2023 – 3D-Druck für die industrielle Serienproduktion von bis zu 50.000 Bauteilen: 1zu1 setzt auf die neuesten Technologien zur Steigerung von Effizienz und Kapazität. Das High-Tech-Unternehmen investiert rund 1,5 Millionen Euro in eine vollautomatisierte Strahlanlage, eine weitere Färbemaschine sowie die dritte Laser-Sinter-Großanlage. Die neuen Maschinen und die Zeitersparnis in der Nachbearbeitung erhöhen die Produktionskapazität um ein Drittel.

1zu1 setzt den Wachstumskurs im 3D-Druck fort: Mit drei neuen Anlagen steigert das High-Tech-Unternehmen die Produktionskapazität um über 30 Prozent und entlastet das Personal. Rund 1,5 Millionen Euro investiert 1zu1 in die Optimierung des Maschinenparks durch die neueste Technologie. Neben der dritten Hochleistungsanlage EOS P500 und der zweiten Färbeanlage ersetzt der 3D-Druck-Spezialist die manuelle Pulverentfernung durch ein automatisiertes Verfahren.

1zu1 nutzt die seit kurzem verfügbare Strahlanlage „Powershot Performance“ zur Pulverentfernung nach Fertigung der Teile im 3D-Druck. Das effizienteste System am Markt reduziert die Arbeitszeit pro Auftrag um bis zu 20 Prozent. Damit schafft 1zu1 den nächsten Schritt auf dem Weg zur industriellen Serienfertigung im 3D-Druck. „Wir realisieren in wenigen Tagen bis zu 50.000 Stück hochpräzise, komplexe und individuell anpassbare Teile für vielfältige Anwendungsbereiche. 3D-Druck ist mit steigender Qualität, hoher Flexibilität und ganz ohne Werkzeugkosten schon heute eine lukrative Alternative und eignet sich zudem perfekt für die Überbrückung bis zur Großserie“, erklärt 1zu1-Geschäftsführer Wolfgang Humml.

Effizienzsteigerung durch Automatisierung

Rund 10 Kilogramm Teile fasst der 55 Liter große Arbeitsraum der topmodernen Strahlanlage. Das sind etwa 1.200 kunststoffgerecht konstruierte Bauteile mit einer maximalen Kantenlänge von 30 Millimetern oder knapp ein Bauraum der leistungsstarken Selektive-Laser-Sinter-Anlagen (SLS) von 1zu1. Durchlaufzeiten von 3 bis 15 Minuten pro Arbeitsschritt sorgen für eine massive Zeitersparnis in der Nachbearbeitung. Die einfache Steuerung, Überwachung und Konfiguration der Prozessparameter via Touchscreen erhöht die Flexibilität und stellt die konstante Qualität der Bauteile sicher.

„Die Optimierung spart uns bis zu vier Stunden Handarbeit pro Tag, beschleunigt den Produktionszyklus und eröffnet damit weitere Fertigungspotenziale“, berichtet Philipp Schelling, Fertigungsleiter im 3D-Druckverfahren SLS. Mit der Investition in das dritte leistungsstarke Laser-Sinter-System EOS P500 und eine zweite Färbeanlage vergrößert 1zu1 die Produktionskapazität im 3D-Druck um ein Drittel. Durch die neuen Maschinen entstehen auch zwei neue Arbeitsplätze.

Technologischer Vorsprung

Die weltweit schnellste Aufbaurate, die präziseste 3D-Druck-Technologie für filigrane Minitaturbauteile, Qualitätssicherung via Computertomographie, chemische Glättverfahren und nun das effizienteste Strahlverfahren: 1zu1 setzt als 3D-Druck-Anbieter auf höchste Qualität und technologischen Vorsprung und ermöglicht damit die Produktion von Serienbauteilen. „Die Entwicklungen im 3D-Druck sind enorm. Wir wollen das volle Potenzial ausschöpfen, sind immer auf der Suche nach Innovationen, erweitern unser Materialportfolio und verschaffen unseren Kunden so Wettbewerbsvorteile“, betont 1zu1-Innovationsmanager Markus Schrittwieser.

Über 1zu1

Die 1zu1 Prototypen GmbH & Co KG mit Sitz in Dornbirn (Vorarlberg/Österreich) produziert Prototypen, Kleinserien- und Serienteile aus Kunststoff. Für die Fertigung setzt 1zu1 die wichtigsten 3D-Druck-Verfahren wie Lasersintern und Stereolithografie ein. Zusätzlich kommt Vakuumguss zum Einsatz. Im Spritzguss stellt das Unternehmen Kunststoffteile mit selbst gefertigten Aluminium-Werkzeugen her – bei Bedarf auch im eigenen Reinraum. Das Portfolio umfasst auch eine Vielzahl von Oberflächen- und Bedruckungstechniken.

Gegründet wurde das Unternehmen 1996 von Wolfgang Humml und Hannes Hämmerle, die bis heute Geschäftsführer sind. Seit 2022 ist 1zu1 Teil der schwedischen Prototal-Gruppe mit Sitz in Jönköping. Derzeit arbeiten 160 MitarbeiterInnen bei 1zu1. Zu den Kunden zählen unter anderem internationale Konzerne der Medizin- und Labortechnik, namhafte Geräte- und Powertoolhersteller sowie Industriegüterproduzenten.

Nutzung honorarfrei zur redaktionellen Berichterstattung über 1zu1. Angabe des Bildnachweises ist Voraussetzung.

Rückfragehinweis für die Redaktion:

1zu1, Marketing, Dominik Berger, Telefon +43/5572/33333-858, Mail dominik.berger@1zu1.eu
Pzwei. Pressearbeit, Joshua Köb, Telefon +43/664/9682626, Mail joshua.koeb@pzwei.at

1zu1 schafft mit einer stetig wachsenden Vielfalt an 3D-Druck-Materialien Chancen für den Marktvorsprung und neue Anwendungsbereiche. Mit einem flammfesten Polyamid und einem flexibel und zugleich robusten Thermoplast hat das Dornbirner High-Tech-Unternehmen seit Jahresbeginn zwei spannende neue Werkstoffe im Angebot.

Ob beim Selektiven Lasersintern oder bei der Stereolithographie: Die 3D-Druck-Spezialisten von 1zu1 sorgen bei der Verarbeitung von Werkstoffen für allerhöchste Güte. Das Portfolio umfasst mehr als 20 hochwertige Materialien, darunter Polyamide, Polypropylene, Epoxid- und Acrylharze sowie elastische Materialien. Je nach Anforderung und Branche realisiert 1zu1 damit möglichst originalgetreue Prototypen, hochwertige Modelle und bis zu 50.000 voll funktionstaugliche Serienteile.

Wie die Anwendungsbereiche im 3D-Druck wächst auch das Werkstoffangebot. 1zu1 ist als Entwicklungspartner von EOS technologisch ganz vorne mit dabei und kooperiert als Pilotkunde auch mit Herstellern wie BASF. Daneben baut das Unternehmen seit einem Jahr auf das Partnernetzwerk und den Wissenstransfer innerhalb der schwedischen Prototal-Gruppe. „Wir bringen interessante Materialien schneller in die Produktion und zu unseren Kunden“, berichtet 1zu1-Innovationsmanager Markus Schrittwieser.

Neue Materialien sind das eine, daraus funktionstüchtige Bauteile zu machen, eine völlig andere Sache. Dazu braucht es Erfahrung, Expertise und den notwendigen Entdeckergeist, erklärt Schrittwieser: „Wer den Blick über den Tellerrand wagt und auch das bisher beste System hinterfragt, kann viel gewinnen. Wir sind immer auf der Suche nach der geeignetsten, genauesten und saubersten Lösung.“ Bei der Verarbeitung des Materials überbietet 1zu1 mit optimalen Parametereinstellungen und über 25 Jahren Erfahrung regelmäßig die in den Datenblättern angeführten mechanischen, physikalischen und thermischen Eigenschaften.

Elastisch und flammfest

Anfang 2023 hat 1zu1 zwei besonders spannende 3D-Druck-Materialien ins Angebot integriert: Der Lasersinter-Werkstoff PA 2210 FR von EOS eröffnet mit seinem halogenfreien, chemischen Flammschutz neue Anwendungsbereiche in der Luft- und Raumfahrt oder in der Elektronik. Das flammfeste Material erfüllt ab einer Wandstärke von 3 Millimeter die Vorgaben der Brandschutzklasse UL 94/V-0.

Widerstandsfähig, flexibel und elastisch ist der thermoplastische Polyurethan-Werkstoff TPU 88A von BASF – und das bei optimaler Oberflächenqualität. Das hautverträgliche Material lässt sich gut färben oder glätten, übersteht selbst große Verformungen ohne Bruch und eignet sich damit etwa für Schuhe, Sportartikel oder in der Transportbranche.

Bevor bei 1zu1 neue Materialien angeboten werden, führen Schrittwieser und sein Team Tests und Analysen durch. Welche Vorteile bieten sie im Vergleich zu herkömmlichen Materialien? Erreichen sie ihre Eigenschaften auch in der Praxis? Wie verhalten sie sich beim Färben oder Glätten? Wo liegen die Marktpotenziale und wo die Grenzen? Diese kritischen Fragen stellen sich die Profis. „Wenn der Zweck nicht erfüllt wird, nützt es niemandem. Dann raten wir vom Einsatz ab und empfehlen geeignetere Alternativen“, sagt Schrittwieser. Weitere Werkstoffe sollen noch im Laufe des Jahres folgen.

Ohne 3D-Druck geht heute gar nichts mehr. Egal ob Kaffeemaschine, Kuli-Deckel, Elektro-Stecker oder Autolenkrad: Jedes künftige Serienprodukt braucht einen Prototyp. Genau da kommen die Profis von 1zu1 ins Spiel: „Wir bringen Daten in die Realität und schaffen so die Basis für Neuheiten“, sagt Philipp Schelling. „Wer sich für 3D-Druck entscheidet, hat niemals ausgelernt“, fügt er hinzu. Der gelernte IT-Techniker hat die Weiterentwicklung der Technologie aus nächster Nähe miterlebt. Vor knapp zehn Jahren kam er als Quereinsteiger zu 1zu1 und ist heute Abteilungsleiter im 3D-Druckverfahren Selektives Lasersintern (SLS). „Mit etwas Talent, räumlichem Vorstellungsvermögen und Einsatz ist alles möglich“, erzählt er.

Sein Team hat im Vorjahr mehr als 100.000 verschiedene Bauteile gefertigt, vom zwei Millimeter kleinen Miniaturbauteil bis zur mehrteiligen Transportkiste in Palettengröße. Oft sind es nur zwei bis drei Stück, doch 1zu1 schafft auch 3D-Druck in Serie. „Wir fertigen mit topmodernen Maschinen in kürzester Zeit bis zu 50.000 hochpräzise, filigrane Bauteile. Damit sind wir weltweit ganz vorne mit dabei“, berichtet Philipp. 1zu1 hat sich international einen Namen gemacht und ist seit Anfang 2022 Teil der schwedischen Prototal-Gruppe. „Der Austausch mit unseren Partnern in Dänemark, Italien, Schweden oder England eröffnet neue Chancen und Potenziale“, so Philipp.

Vielfältige Arbeit und Ausbildung

Wie spannend 3D-Druck sein kann, hat auch Jonas Breuder schon erlebt. Der 15-Jährige hat im Herbst die Lehre zum Kunststoffverfahrenstechniker begonnen und seine Entscheidung nicht bereut. Nach den ersten Monaten ist er gleichermaßen fasziniert von der Vielfalt der Zukunftstechnologie und dem großen Vertrauen: „Wir bekommen viel Verantwortung und dürfen uns von Anfang an beweisen.“ Neben dem Fachlichen stimmt auch das Menschliche. „Das Arbeitsklima ist einfach super und der Spaß kommt nicht zu kurz“, lacht Jonas.

Nach der Grundausbildung in der Lehrwerkstatt kam er per Rotation zu Philipp in die SLS-Abteilung und lernte dort zwei Wochen lang Basisaufgaben wie das Abpinseln des Pulverkuchens, Abstrahlen, Qualitätskontrolle und Oberflächenbehandlungen wie Färben und Glätten kennen. „Die fast schon archäologische Befreiung der Teile vom Pulver erfordert Sorgfalt, Genauigkeit und ein Auge fürs Detail“, erklärt Philipp. Wenn alle Nachbearbeitungsschritte sitzen, dürfen die Lehrlinge im zweiten Lehrjahr selbst an die Maschine.

Im Laufe der Lehre erhalten alle – die Metall- und Zerspanungstechniker:innen genauso wie die Kunststofftechniker:innen – zudem Einblicke in die anderen Abteilungen wie Vakuum- oder Spritzguss und erfahren mehr über die zweite 3D-Druck-Techologie Stereolithografie. Nach dem Abschluss entscheiden sie sich für ihre Wunschabteilung und mit etwas Glück findet sich auch gleich ein Platz. Jonas hat noch Zeit zu überlegen. Doch vorerst stehen zwei Monate Berufsschule in Steyr an. Blockschule ist ihm sowieso viel lieber: „Da kann ich mich voll aufs Lernen konzentrieren und dann war es das wieder für ein Jahr.“

Mehr Infos

Lehrberufe: Metall- und Zerspanungstechnik, Kunststoffverfahrenstechnik, Kunststofftechnik
Website: lehre.1zu1.eu
E-Mail: lehre@1zu1.eu