Für das größte 5D-Kino der Welt in China fertigte 1zu1 Prototypen ein entscheidendes Bauteil: den Auslass für Düfte und Wasserdampf, der in die Kinosessel integriert ist. Nur mittels 3D-Druck war die Realisierung überhaupt möglich. In der Konstruktion unterstützten die Experten aus Dornbirn die Spezialisten des AV-Integrators Kraftwerk Living Technologies.

Auf der gigantischen Leinwand läuft ein spektakulärer 3D-Film. Die Stühle der tausend Zuschauer rütteln und vibrieren, es duftet, zischt und dampft. Spezialeffekte wie Regen, Nebel oder spezielle Lichteffekte sorgen dafür, dass sich die Besucher mitten im Geschehen wähnen. Schließlich saust noch ein Flugzeug quer durch den Saal, dicht über den Köpfen.

Es ist ein Kino der Superlative, das am 1. Juni 2015 im Chimelong Ocean Kingdom eröffnete, einem riesigen Vergnügungspark nahe Hongkong. Die 180 Grad gekrümmte Leinwand ist 88 Meter breit und 18 Meter hoch – Weltrekord. Laut Guinness-Buch der Rekorde ist auch die 3D-Projektion die größte der Welt.

Im größten 5D-Kino der Welt nahe Hongkong (Chimelong Ocean Kingdom Park) steckt in den Special-Effects-Armlehnen 1zu1 Spitzentechnologie made in Dornbirn.
Die Kinosessel rütteln und vibrieren, es duftet, zischt und dampft. Spezialeffekte wie Regen, Nebel oder spezielles Licht bereichern das Erlebnis.
In den hochkomplexen, additiv gefertigten Bauteilen der Armlehnen sind Kanäle für Düfte, Wasserdampf, Licht und Luft integriert.
Christian Hofer, Geschäftsführer und Technischer Leiter der Kraftwerk Living Technologies in Wels, Spezialist für audiovisuelle Systemintegration.
1zu1 Tüftler bei der Arbeit

Verantwortlich für die eindrucksvolle Technik des 5D-Kinos ist der oberösterreichische Multimedia-Spezialist Kraftwerk Living Technologies. Dessen Geschäftsführer Christian Hofer klopfte im Jänner 2014 mit einem sehr speziellen Anliegen bei 1zu1 Prototypen an: eine Düse für die Armlehnen der Stühle, aus der Düfte und Wasserdampf entweichen können.

In enger Kooperation mit dem Kunden realisierten 1zu1-Kundenberater Hubert Kemmer und sein Team schließlich das komplexe Bauteil und produzierten 1500 Stück davon in höchster Qualität. Das Projekt zeigt deutlich die Vorteile von Additive Manufacturing (AM) in der Produktion von Kleinserien.

Herr Hofer, Kraftwerk Living Technologies setzt weltweit riesige Multimedia-Projekte um. Wie sind Sie auf 1zu1 Prototypen gekommen?

Christian Hofer: Durch Gespräche mit anderen Unternehmen, Empfehlungen und eine Webrecherche. Wir hatten bei der Konstruktion sehr konkrete Vorstellungen von der Funktionsweise. Auf 6 mal 5 mal 4 Zentimeter mussten wir Kanäle für Düfte, Wasserdampf und auch noch Beleuchtungselemente integrieren. Uns war relativ schnell klar, dass das mit herkömmlichem Spritzguss kaum realisierbar ist.

Wir haben uns also nach Spezialisten für Additive Manufacturing umgesehen. Da wir allerdings selbst wenig Erfahrung mit dem Konstruieren für den 3D-Druck und seine Grenzen hatten, haben wir einen Partner gebraucht, der uns dabei unterstützt.

Hubert Kemmer: Die speziellen Anforderungen dieses hochkomplexen Bauteils haben eine enge Zusammenarbeit mit Kraftwerk Living Technologies erfordert. Die innenliegenden Kanäle sind gekrümmt. Ihr Durchmesser variiert zudem, um besondere Verwirbelungen der ausströmenden Luft zu erreichen. So etwas lässt sich nur additiv fertigen.

Gab es Nachteile durch den Einsatz von 3D-Druck-Technologien?

Hofer: Nicht wirklich. Die Oberflächenrauheit bringt man bei diesem Fertigungsverfahren nicht weg. Ansonsten sehe ich nur Vorteile. Wir konnten am Ende sogar noch einen Schnappmechanismus für die Montage integrieren, damit am Stuhl keine Schrauben sichtbar sind. Die rasche Verfügbarkeit kleiner Stückzahlen hat uns zudem schon während der Entwicklung umfangreiche Haltbarkeitstests ermöglicht. Die Teile sind schließlich jahrelang ständiger Feuchtigkeit ausgesetzt. Die Anforderungen in diesem Kino sind sehr extrem.

Wie verlief die Zusammenarbeit mit 1zu1 Prototypen?

Hofer: Diese Spezialeffekt-Elemente waren unser erstes gemeinsames Projekt. Nach den positiven Erfahrungen haben wir inzwischen viele andere Teile in Auftrag gegeben. Das ist eigentlich Antwort genug.

Beeindruckt hat mich die hohe Flexibilität von 1zu1 Prototypen – wie schnell die Bauteile produziert und geliefert werden – und das hohe Qualitätsbewusstsein. Dazu kommt eine fantastische Breite an additiven Fertigungsverfahren. Das bringt uns großen Spielraum in Design und Funktion. Es ergeben sich ganz neue Möglichkeiten. Wir haben beispielsweise zum ersten Mal transparente Abdeckkappen für Lautsprechergehäuse fertigen lassen.

Herr Kemmer, Sie stehen täglich in Kundenkontakt. Wie hat sich der Markt für 3D-Druck in den letzten Jahren verändert?

Kemmer: Bei uns gehen inzwischen täglich Anfragen für die Serienfertigung von Teilen ein. Vor einem Jahr war das höchstens einmal im Monat der Fall. 3D-Druck-Technologien dringen von der Fertigung von Prototypen und Einzelteilen gerade in den Produktionsmarkt vor, jedenfalls bei Kleinserien. Doch viele Anfragen sind für die Additive Fertigung uninteressant: Einen eingespielten Produktionsprozess einfach durch 3D-Druck zu ersetzen, ist kaum rentabel. Nur wenn Konstrukteure die zusätzlichen Möglichkeiten ausschöpfen, entsteht echter Mehrwert.

3D-Druck erfordert ein Umdenken auch bei der Konstruktion.

Kemmer: Ja. Wir merken an vielen Anfragen, dass die Entwickler noch in den herkömmlichen Verfahren denken.

Wie muss ein Entwickler an den 3D-Druck herangehen?

Kemmer: Er kann sich von den Fertigungsverfahren lösen und sich komplett auf den Nutzen eines Bauteils konzentrieren. Statt sich zu fragen, wie ein Teil konstruiert sein muss, damit es gefräst oder gegossen werden kann, stellt sich in der Additiven Fertigung nur mehr die Frage: Was muss dieses Teil können und wie kann ich diese Funktion optimal erreichen?

Dieses Umdenken braucht Zeit. Einer unserer Kunden, ein Maschinenbau-Konzern, hat für einige Monate zwei externe Spezialisten für 3D-Druck engagiert, die sämtliche Produktionsprozesse auf Einsparungs- und Innovationspotenzial untersuchen sollen. Das verdeutlicht, wie schwer sich gestandene Entwickler mit dieser neuen Herangehensweise tun.

Können Sie die Kunden bei diesem Prozess unterstützen?

Kemmer: Eine enge Abstimmung mit den Kunden ist für uns ohnehin selbstverständlich. Darüber hinaus bieten wir die Unterstützung bei Konstruktionsprojekten inzwischen aber auch als Dienstleistung an. So profitieren die Entwickler des Kunden von unserer langjährigen Erfahrung. Gemeinsam entstehen oft sehr rasch die besseren Lösungen.

Hofer: Genau diese Erfahrung haben wir gemacht. Unsere Konstrukteure haben von 1zu1 Prototypen viel gelernt.

Im Gespräch:
Christian Hofer ist Geschäftsführender Gesellschafter und Technischer Leiter der Kraftwerk Living Technologies GmbH mit derzeit 70 Mitarbeitern in Wels (Oberösterreich). Das Unternehmen versteht sich als Spezialist für audiovisuelle Systemintegration bei komplexen Großprojekten. Hubert Kemmer ist Kundenberater bei 1zu1 Prototypen. Das Gespräch führte Wolfgang Pendl im August 2015.


Copyright Fotos: Darko Todorovic (Bild 3, 5), Kraftwerk Living Technologies (Bilder 1, 2, 4)