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1zu1 liebt knifflige Projekte. Als David Ortner 2013 mit ein paar Konstruktionszeichnungen zu uns nach Dornbirn kam, waren wir von seiner Idee gleich begeistert: Ein künstliches Auge als Übungsobjekt für Mediziner. Die Komplexität lag auf der Hand, aber 1zu1 brachte sein Produkt erfolgreich zur Marktreife. Ortners Unternehmen eyecre.at hat inzwischen mehr als 10.000 Kunstaugen fertigen lassen. Seine Kunden sind weltweit zu finden: an Universitäten, Kongresse und große Pharmakonzerne.


Die richtigen Fragen stellen

Schon beim Erstgespräch mit dem Tiroler Start-up-Unternehmer zog 1zu1 einen Konstrukteur hinzu, weil es nicht mit der Fertigung einiger Teile getan war. Das tiefe Verständnis für die Herausforderungen und eine exzellente Beratung brachten die Sache erst richtig ins Rollen, erinnert sich David Ortner. Es folgten Monate intensiver Zusammenarbeit.

Die ersten Exemplare von Linse, Hornhaut und Auge entstanden als Stereolithografieteile. Die Fassung des Auges aus dem Material Accura Xtreme, Linse und Hornhaut aus WaterClear Ultra. Für einen detailgenauen Aufbau reduzierte 1zu1 die Schichtstärke von 0,1 auf 0,05 Millimeter.

Am Ende der Entwicklungsphase fertigten wir erstmals 20 Stück von Auge, Hornhaut und Linse. Die Augen wurden weiterhin mit Stereolithografie produziert, allerdings aus dem Material Accura 25. Es ist weicher und kommt der milchig-weißen Farbe des Augapfels nahe. Die Teile mussten deshalb nicht mehr lackiert werden. Für Hornhaut und Linse setzten wir im Vakuumguss auf ein transparentes PU-Harz, das Polycarbonat-ähnliche Eigenschaften aufweist.

»Mit 3D-Druck hätte sich das Auge schon herstellen lassen. Wir fragten David Ortner aber schon früh, ob er sich über die Serienfertigung Gedanken gemacht habe.«

Thomas Kohler, 1zu1 Vertriebsleiter


Vom Prototyp zur Serie

Mittlerweile wurden schon mehrere tausend Stück der künstlichen Augen produziert.

Eine der großen Stärken von 1zu1 ist die Technologie-Vielfalt. Für die ersten substanziellen Serien-Aufträge stiegen wir von Stereolithografie und Vakuumguss auf Spritzguss um und fertigten Fixierring, Stützgestell und Boden. Alle weiteren Bestandteile stellt eyecre.at selbst her – bis heute in Handarbeit.

Für die Spritzguss-Teile setzten wir Alu-Werkzeuge ein, bei denen die Ausbringungsleistung bei bis zu 30.000 Teilen liegt - für diese Anforderungen also voll ausreichend und eine kostengünstige Alternative zu Stahlwerkzeugen. Zudem lassen sich im Rapid Tooling kleine Veränderungen leicht vornehmen, weil wir bei den Werkzeugen mit austauschbaren, modular aufgebauten Einsätzen arbeiten.

»Anfangs haben wir immer nur 500 oder 1000 Stück bestellt, um das finanzieren zu können. Dafür kriegst du von normalen Spritzguss-Herstellern nicht einmal ein Angebot.«

David Ortner, BSc / Corporate Development Manager bei eyecre.at


 
Der Start der Serienproduktion war ein Meilenstein für David Ortner. Die künstlichen Augen verkauft er heute auf der ganzen Welt. Universitäten in Ulm, Heidelberg oder Wien gehören genauso zu seinen Kunden wie die King- Abdulaziz-Universität in Saudi-Arabien oder große Pharmakonzerne wie Novartis und Bayer. Auch die Tüftler von 1zu1 sind stolz auf die weltweite Präsenz des gemeinsamen Projekts.

Mit umfassendem 1zu1 Know-how wird eine Idee zur Erfolgsgeschichte. Immer dabei: Technologie-Exzellenz und Top-Qualität. Überzeugen Sie sich selbst davon und vereinbaren Sie einen Termin mit Ihrem persönlichen 1zu1 Berater.


Armin Huber, 1zu1 Vertrieb Projektleiter (Außendienst)

Armin Huber

»Rapid Prototyping, das bedeutet bei 1zu1 wirklich schnell, schneller, am schnellsten zu Lösungen, die funktionieren.
Bei der Beratung nehmen wir uns aber Zeit.«

Armin Huber
1zu1 Vertrieb Projektleiter (Außendienst)


 
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