Sieht einfach aus, funktioniert einfach und ist einfach genial: Der Vorarlberger Profi-Trompeter Jürgen Ellensohn hat von den 1zu1-SpezialistInnen die perfekte Übungslösung für Trompete, Horn und Posaune fertigen lassen. Seine Erfindung, der rund drei Zentimeter große TEACH.AIR aus dem 3D-Drucker lässt den Luftfluss spür- und hörbar werden und verhilft Profis genauso wie Neulingen auf Anhieb zu einem besseren Spiel.
Der TEACH.AIR ist ein Kunststoff-Röhrchen mit ausgeklügelter innerer Form. Die sorgt mittels Lamellen, Ausbuchtungen und Kerben für den perfekten Luftwiderstand. Wer durchbläst, hört und spürt seinen Luftfluss. Ganz ohne Druck und Anstrengung. Beim anschließenden Wechsel aufs Instrument ergeben sich automatisch die richtige Atmung und ein freieres Spiel.
1zu1 war als kompetenter Entwicklungspartner von der Idee über die ersten Prototypen bis zum funktionstüchtigen Produkt mit an Bord. Wir haben Erfinder Jürgen Ellensohn und die mit ihm, wie sich im Zuge des Projektes herausstellte, weitschichtig verwandte 1zu1-Projektleiterin Lina Ellensohn befragt, wie das praktische Utensil realisiert wurde.
Herr Ellensohn, was brachte Sie auf die TEACH.AIR-Idee?
Jürgen Ellensohn: Ich unterrichte an der Hochschule für Musik in Würzburg. Der optimale Luftfluss ist für alle Blasmusiker ein zentrales Problem, und zwar sowohl für Profis als auch für Anfänger. Nachdem es erstaunlicher Weise am Markt kein Hilfsmittel dafür gab, wollte ich schon länger ein solches für mich und meine Studenten entwickeln. Also habe ich probiert und probiert. Anfangs dienten mir verschiedene Kulis und Strohhalme als Experimentiergeräte.
Auch ohne technisches Vorwissen war mir bald klar, dass ich den Luftwiderstand im Inneren des Röhrchens gestalten muss. Da fing ich an zu zeichnen – mit tatkräftiger Unterstützung durch einen meiner Studenten, der meine Skizzen in eine dreidimensionale Konstruktion übersetzte. So kam ich das erste Mal mit 3D-Druck in Berührung. Die Resultate waren allerdings absolut enttäuschend: Das Teil war ungenau und unschön. Es fühlte sich auch nicht richtig an. Ich war kurz davor aufzugeben.
Wie sind Sie dann auf 1zu1 gekommen?
Jürgen Ellensohn: Das war wirklich ein glücklicher Zufall. Wieder war es einer meiner Studenten, der mich auf die richtige Bahn brachte. Er erzählte mir, dass er bei der Hatler Musig gemeinsam mit Hannes Hämmerle, einem der beiden 1zu1-Unternehmensgründer, musiziere und ich mich doch dort einmal melden solle. Das habe ich getan, Lina kam auf mich zu und das Projekt nahm endlich Fahrt auf. Schon das erste Exemplar übertraf alle Erwartungen. Nach meinen ernüchternden Erfahrungen mit 3D-Druck konnte ich mir so eine Präzision und Qualität nicht vorstellen. Doch dieses Teil sah super aus, fühlte sich perfekt an, funktionierte fast schon wie gewünscht und kam noch dazu aus der Region.
Welche Rolle spielte 1zu1?
Lina Ellensohn: Jürgen erklärte uns seine Vision und welchen Zweck das Objekt erfüllen sollte. Wir standen ihm vom ersten Prototypen bis zum fertigen Produkt beratend zur Seite und brachten unser technisches Wissen ein. Dabei ging es vor allem um die passende Umsetzung der komplexen Innengeometrie. Bei Technologie und Material fiel unsere Wahl rasch auf Selektives Lasersintern (SLS) und Polyamid. Sehr rasch produzierten wir das erste Teil und übergaben es Jürgen zur Kontrolle und für den ersten Praxistest.
Bis der perfekte Luftwiderstand realisiert wurde, waren mehrere Zwischenstufen notwendig – insgesamt drei Prototypen bis zum Serienteil. Bei der Entwicklung halfen die enorme Flexibilität und Produktionsgeschwindigkeit des 3D-Drucks. Nach nur zwei Tagen erhielt Jürgen schon das überarbeitete Objekt. Das wurde dann getestet und die neuen Erkenntnisse flossen in die nächste Stufe ein. Agile Produktentwicklung vom Feinsten.
Wo lagen die Herausforderungen bei der Entwicklung des Produkts?
Lina Ellensohn: Die Geometrie war kein Problem für uns. Das besondere war vielmehr, gemeinsam ein funktionierendes Produkt ohne Vorbild herzustellen. Und das in dieser Konstellation: Jürgen ist Profi-Musiker und technischer Laie, wir sind Profi-Techniker mit sehr bescheidenen Musikkenntnissen. Während die meisten unserer Projekte technisch sehr anspruchsvoll sind, haben wir es hier mit einem einfachen, aber umso emotionaleren Produkt zu tun. Aber auch mit einer völlig neuen Branche für uns.
Jürgen Ellensohn: Seit meinen Versuchen mit den Kugelschreibern war mir eines bewusst: Probieren geht über Studieren. Fühlt es sich optimal an? Erst als ich diese Gewissheit hatte, habe ich aufgehört. Daher gingen bei der Entwicklung Gefühl und Wissen Hand in Hand. Als die Funktionalität stimmte, designten wir das äußere Erscheinungsbild. Schließlich sollte der TEACH.AIR auch optisch etwas hermachen. So haben wir die circa drei Zentimeter kleine Trompete entworfen.
Wie verlief die Zusammenarbeit?
Jürgen Ellensohn: Das Arbeiten mit 1zu1 war von Anfang an sehr angenehm. Höchste Qualität, persönliche Beratung und sofortige Umsetzung. Es lag immer an mir, wie schnell es ging.
Lina Ellensohn: Wir betreten mit unseren Kunden gerne Neuland. Bei diesem Projekt konnten wir unsere Stärken und Qualitätsansprüche einbringen und mit der richtigen Fertigungstechnik, dem passenden Material und nützlichen Tipps an der Erfindung eines weltweit neuen Produktes mitwirken.
Was sind die nächsten Schritte für den TEACH.AIR?
Jürgen Ellensohn: Der Erfolg kam völlig überraschend. Alle, die den TEACH.AIR testeten, waren begeistert. Anfangs bestellten viele Profis. Erst nur ein Stück, kurz darauf gleich 20 für alle Bläser des Orchesters oder für ihre Schüler. Das war eine schöne Bestätigung. Inzwischen haben wir rund 2.000 Stück produziert. Der Vertrieb erfolgt über die Website, den Instrumentenhersteller Schagerl und seit Neuestem auch über das Musikhaus Thomann, das größte seiner Art in Europa. Die Bestellungen kommen aus aller Welt, ob aus Japan, Korea, Italien, Frankreich oder Norwegen. Potenzial ist viel vorhanden, der Musikschulmarkt ist groß.
Im Gespräch: Profi-Trompeter Jürgen Ellensohn ist Erfinder des TEACH.AIR. Seine Großcousine Lina Ellensohn war als Projektleiterin bei 1zu1 für die Entwicklung verantwortlich. Das Gespräch führte Joshua Köb, Darko Todorovic fotografierte.
