STORZ MEDICAL MagnetolithMagnetimpulse gegen Schmerzen

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Die erfolgreiche Markteinführung gelang auch dank der Strategie des Konstruktionsteams rund um Georg Görner und Felix Gremlich von der STORZ MEDICAL AG. Sie setzten für die schnelle, flexible und hochwertige Realisierung der ersten Gehäusekomponenten für die Zulassung und Pilotphase auf den Vakuumguss von 1zu1. Statt der anfangs geplanten kleinen Anzahl wurden im Laufe des Jahres rund tausend glatte, hochglänzende und passgenaue Sichtteile gefertigt – und das aus einer Form. Die serienreifen Vakuumguss-Teile überbrückten die Zeit bis zum Start der Produktion im Spritzguss.

1zu1geschäftsführer Thomas Kohler, Produktionsmitarbeiter Maximilian Baumann, der langjährige STORZ-Konstruktionsleiter Georg Görner und -Konstrukteur Felix Gremlich geben Einblicke in das Projekt.

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Wann und weshalb fiel die Wahl auf Vakuumguss?

Felix Gremlich: Mit dem MAGNETOLITH haben wir Neuland betreten. Die Technologie ist neu für uns und unsere Kunden. Wir wussten also nicht, ob und wie unser Angebot ankommt. Der Vakuumguss erlaubt den sanften Start mit einem hochwertigen Produkt und geringen Initialkosten. Zugleich sparen wir uns die Werkzeugentwicklung und beschleunigen so das Zulassungsverfahren. Damit sind wir früher am Markt und dennoch offen für Korrekturen und Verbesserungen. Gerade bei einem völlig neuen Produkt ist diese Flexibilität Gold wert.

Georg Görner: Das Verfahren richtet sich immer nach unserem Bedarf. Bei den Stückzahlen des MAGNETOLITH sprach alles für den Vakuumguss. Wir wussten aus langjähriger Erfahrung, welche Qualität 1zu1 damit erreicht. Die Teile sind fast so schön wie Spritzgussteile und eignen sich sehr gut als Sichtelemente. Sie sind bei geringen Mengen außerdem sehr schnell bei uns und ohne Werkzeugkosten auch günstiger. Anfangs hat der Vakuumguss das Risiko minimiert und dann die steigende Nachfrage abgedeckt. So konnten wir nach dem überraschenden Markterfolg mit tausenden Pilotprodukten die Lücke bis zur Serienproduktion im Spritzguss schließen.

Worauf kommt es bei einem solchen Teil an und wie gelingt die Umsetzung im Vakuumguss?

Felix Gremlich: Wir passen das Design auf die Technologie an und reizen bei der Konstruktion ihre Vorteile aus. Der Vakuumguss ermöglicht etwa die Integration von Hinterschnitten. Dadurch konnten wir das Gehäuse für den Applikator möglichst einfach aus zwei Schalen bilden. Der zweite Vorteil ergibt sich aus der Verbindung mit dem 3D-Druck. Damit können wir Prototypen erstellen und sofort testen, wie weit wir bei der Geometrie gehen können und was wir noch optimieren müssen.

Was waren die Herausforderungen in der Fertigung?

Thomas Kohler: Ganz klar Qualität und Maßgenauigkeit. Die beiden Teile werden bei uns zusammengesteckt und später verklebt. Sie müssen daher perfekt ineinanderpassen. Die Toleranzen sind im Zehntelmillimeter-Bereich. Zu den hohen Anforderungen von Medizintechnik-Produkten zählen zudem glatte Oberflächen für die Reinigung und eine einheitlich glänzende Farbe. All das garantieren wir mit dem idealen Urmodell für die Silikonform, der exakten Abstimmung der Farbtöne und einer minutiösen Nachbearbeitung jeder Fläche jedes einzelnen Elements.

Das klingt nach viel Aufwand. Maximilian Baumann hat jedes einzelne Bauteil von Hand verfeinert. Worauf kommt es dabei an?

Maximilian Baumann: Exakte Vorgaben, extreme Genauigkeit und eine sehr sorgfältige, schonende und saubere Arbeitsweise von der Entformung bis zum Schleifen und Polieren auf Hochglanz. Das erfordert hohe Konzentration und bei so vielen Teilen auch große Ausdauer. Wenn sich das weiße und das schwarze Gegenstück dann perfekt ineinanderfügen, ist das immer wieder ein Erfolgserlebnis.

Silikonformen nutzen sich mit der Zeit ab und damit ändern sich die Maße der gegossenen Teile. Wie gelingen damit mehr als tausend Teile?

Thomas Kohler: Wir steigern die Lebensdauer der Silikonformen durch die Beigabe von Additiven, arbeiten sehr präzise, optimieren laufend unsere Prozessschritte und lernen mit jedem Projekt dazu. Statt der üblichen rund 20 Teile schaffen wir problemlos bis zu tausend Exemplare aus einer Silikonform und ermöglichen unseren Kunden so den direkten Übergang vom Prototyp zur kleinen Serie.

Wie geht es nun mit dem MAGNETOLITH weiter?

Felix Gremlich: Vakuumguss-Materialien sind sehr nah am Original und erfüllen in Kombination mit der hervorragenden Verarbeitung die Zulassungskriterien für die kontaktlose Anwendung. So konnten wir rasch seriennahe Teile realisieren, wertvolle Erkenntnisse sammeln und in der Praxis überzeugen. Jetzt gehen wir bei der Serienproduktion im Spritzguss den nächsten Schritt. Obwohl die Magnettherapie ohne direkten Hautkontakt erfolgt, soll der finale MAGNETOLITH biokompatibel sein. Das bedeutet, dass wir das neuen Handstück aus dem Spritzguss nochmals zertifizieren lassen.

Gab es noch weitere Leistungen von 1zu1?

Thomas Kohler: Wir liefern das weiß glänzende Element mit dem Logo von STORZ MEDICAL bedruckt. Das machen wir per Tampon-Druck bei uns im Haus. Auch die Halterung des Handstücks kommt von uns. Die hochwertigen Sichtteile haben wir rasch und kostengünstig in unserer hauseigenen Spritzguss-Abteilung realisiert.

Wie war die Zusammenarbeit aus Kundensicht?

Georg Görner: 1zu1 ist seit mehr als 15 Jahren und bei zahlreichen spannenden Projekten im 3D-Druck und Vakuumguss ein schneller, zuverlässiger und wertvoller Partner für uns. Im Laufe der Zeit haben wir gegenseitig viel voneinander gelernt und den Fortschritt der Technik miterlebt und mitgestaltet. Von dieser Lernkurve profitieren wie bei jedem neuen Projekt.

 

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Im Gespräch: Georg Görner ist der langjährige ehemalige Konstruktionsleiter bei der STORZ MEDICAL AG. Konstrukteur Felix Gremlich leitet heute das Team und ist unter anderem für den MAGNETOLITH zuständig. 1zu1geschäftsführer Thomas Kohler hat in den vergangenen zehn Jahren zahlreiche gemeinsame Projekte begleitet. In der Produktion von 1zu1 hat Maximilian Baumann jedes einzelne Handstück in Handarbeit perfektioniert. Das Gespräch führte Joshua Köb, Darko Todorovic fotografierte.

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