In zweieinhalb Monaten vom ersten Entwurf bis zum serienreifen Produkt: 3D-Druck macht’s möglich. Das Münchner Start-up Sentrity bringt einen Distanzmesser im Hosentaschenformat auf den Markt. Er projiziert den Mindestabstand auf den Boden und soll auch nach der Pandemie vielseitig eingesetzt werden. 1zu1 durfte das Gehäuse für den Prototyp und so manchen praktischen Tipp beisteuern.
Abstandhalten ist nicht einfach. Markierungen am Boden werden leicht übersehen, Warnschilder kaum noch wahrgenommen. Und doch ist und bleibt ein wenig Distanz zu den Mitmenschen in Zeiten von Corona eines der wirksamsten Mittel, um das Infektionsrisiko zu minimieren.
Thomas Klotz entwickelt mit seiner Firma Klotz Communications seit vielen Jahren Hard- und Software-Produkte. Gemeinsam mit dem Marketing- und Vertriebsexperten Till Kaestner wagte er sich an die Erfindung eines alltagstauglichen, kostengünstigen Abstandsmessgeräts. Nun bringen die beiden mit dem Sentry ein vielseitig einsetzbares Produkt auf den Markt.
Das Dornbirner High-Tech-Unternehmen 1zu1 war vom Erstentwurf bis zum funktionstüchtigen Prototypen mit von der Partie. Der wurde im Selektiven-Lasersintering-Verfahren (SLS) gefertigt. Vom Entwurf bis zum serienreifen Produkt vergingen gerade einmal zweieinhalb Monate.
Wir haben mit Till Kaestner und Stefan Rädler, Vertriebsleiter für Deutschland bei 1zu1, über das Projekt gesprochen.
Herr Kaestner, erklären Sie uns kurz, was es mit Sentry auf sich hat?
Till Kaestner: Gemeinsam mit meinem Geschäftspartner Thomas Klotz, einem Pionier in der Audio- und Broadcasting-Branche, entstand zu Beginn der Corona-Pandemie die Idee, ein tragbares Gerät zur Abstandsmessung zu entwickeln. Beim Sentry projiziert ein Laser eine Linie mit dem definierten Mindestabstand auf den Boden. Ein optischer Sensor misst laufend die Distanz der Personen im Umfeld. Wird der Abstand unterschritten, beginnt das Gerät zu blinken. Das wiederum bewirkt eine Verhaltensänderung. Denn optische und dynamische Signale, die auf mich und meine Bewegungen reagieren, erzeugen eine viel höhere Aufmerksamkeit als Warnschilder, deren Wirkung sich mit der Zeit abnutzt. Der Sentry ermöglicht Privatsphäre und Gesundheitsschutz – und das einfach und kostengünstig.
Wird es so ein Produkt auch nach der Pandemie noch brauchen?
Till Kaestner: Wir haben rasch bemerkt, dass die Themen Privatsphäre und Distanz unabhängig von der Pandemie ein Bedürfnis der Menschen sind. Zum Beispiel in Banken, in der Apotheke oder im Hotel, wo es darum geht, die Diskretion zu wahren. Oder aber auch in einer Warteschlage, um nicht den Atem der anderen im Nacken zu spüren oder unangenehme Gerüche aus nächster Nähe wahrnehmen zu müssen. Im Englischen gibt es dafür den Begriff „personal space“. Außerdem wird es auch in Zukunft wieder Grippewellen geben und dann bietet sich Sentry für Risikogruppen an.
Wie sind Sie auf 1zu1 gekommen?
Till Kaestner: Wir haben uns sehr früh für Rapid Prototyping entschieden, um die laufenden Entwicklungsschritte rasch abbilden zu können und dabei zu lernen. Da wir mit Sentry eine völlig neue Produktkategorie auf den Markt bringen, war es auch für uns als Gründer und Entwickler wichtig, das Gerät in der Hand zu halten, zu spüren, zu erleben. Denn so ein Abstandsmesser hat natürlich auch eine hohe emotionale Wirkung. Wir brauchten also Prototypen, die wir schnell nutzen und auf ihre Tauglichkeit erproben konnten. Mit 1zu1 haben wir einen erfahrenen und kompetenten Partner gefunden, der uns während der Entwicklungsphase mit seiner Expertise unterstützte.
Wie fiel die Entscheidung für das Herstellungsverfahren der Gehäuseteile?
Stefan Rädler: In der Pandemie zählt jeder Tag. Der entscheidende Faktor bei der Produktentwicklung war daher die Time-to-Market, da kommt eigentlich nur 3D-Druck in Frage. So können die laufenden Anpassungen während der Entwicklung rasch getestet werden. Drei, vier Tage nach einer Änderung hat der Kunde bereits wieder das passende Teil in der Hand.
Wir haben uns für das Selektive Lasersintern (SLS) entschieden, weil es hohe Qualität zu geringen Kosten ermöglicht. Das war in der Entwicklungsphase die perfekte Option. Werden, wie beim Sentry, anschließend große Serien mit über 5.000 Stück gefertigt, lohnt sich die Herstellung von Spritzgusswerkzeugen.
Was war der Part von 1zu1?
Stefan Rädler: Wir bekamen im Spätsommer eine Anfrage mit 3D-Daten und fanden das Projekt sofort spannend. Nach dem ersten Beratungsgespräch produzierten wir die SLS-Teile für den ersten, bereits funktionsfähigen Prototyp. Wir haben sie chemisch geglättet und schwarz gefärbt. Daher waren sie optisch kaum von den späteren Serienteilen zu unterscheiden. Die Teile habe ich dann persönlich nach München geliefert und wir haben sie gemeinsam mit dem Kunden vor Ort zusammengesetzt. Das war ideal, um gleich mögliche Verbesserungen und die weitere Entwicklung zu besprechen. Meine Erfahrung ist: Wenn man sich persönlich kennt, erleichtert das die weitere Zusammenarbeit.
In den folgenden Wochen haben wir nicht nur kleinere Änderungen in der Konstruktion umgesetzt, sondern auch zusätzliche Kleinteile produziert. Zum Beispiel konnten wir mit SLS Gummi binnen weniger Tage eine flexible Schutzhülle herstellen, die ebenfalls schwarz eingefärbt war. Ende November konnten wir nach mehreren Iterationsschritten und zahlreichen Optimierungen bereits 30 serienreife Prototypen übergeben. Das war dann der Auftakt für den nächsten Schritt, die Investorensuche. In der Serienfertigung werden die Teile dann im Spritzguss gefertigt.
Die Zeit war ein entscheidender Faktor. Gab es sonst noch Herausforderungen?
Till Kaestner: Die gibt es in so einem Entwicklungsprozess immer. Wir haben beispielsweise länger daran getüftelt, wie man das Gerät bequem im Alltag tragen kann. Erst haben wir es mit einem Lanyard, also einem Umhängeband um den Hals versucht. Im Praxistest wurde klar, dass es so nicht geht. Gemeinsam mit 1zu1 haben wir dann eine Clip-Lösung entwickelt. Die Signalgebung haben wir im Laufe der Zeit ebenfalls mehrfach überarbeitet. So entstanden verschiedene Modi, die von proaktiv (ständige Projektion) zu reaktiv (Projektion nur bei Überschreitung des Mindestabstands) reichen.
Wie geht es nun mit Sentry weiter?
Till Kaestner: Wir sind überzeugt, dass unser Produkt langfristig eine Berechtigung hat und dass es eine Reihe von Anwendungen dafür gibt. Während der Pandemie kann der Sentry Bestandteil von Sicherheitskonzepten bei Events, in der Gastronomie und im Tourismus sein. Stationär verwendet, eignet er sich auch als Instrument für intelligente Besucherführung und Entry Management bei Events oder in Museen sowie für die Einrichtung von Sicherheits- und Diskretionszonen. Wir haben hier ein Produkt, um Warteschlangen in Zukunft dynamisch zu steuern. Aktuell suchen wir nach Pilotkunden aus der Wirtschaft und dem öffentlichen Sektor.
Wie verlief die Zusammenarbeit?
Till Kaestner: Die Arbeit mit 1zu1 verlief von der ersten Anfrage bis zur Lieferung der finalen Prototypen einwandfrei. In den vergangenen Monaten haben wir das Angebot von 1zu1 daher sehr intensiv genutzt und konnten uns immer auf die Qualität und den Service verlassen. Wir haben hier einen Partner gefunden, der ein Verständnis für unsere Bedürfnisse hat und selbst Lösungen vorschlägt.
Stefan Rädler: Genau dieser persönliche Kontakt, die Beratung und der Service machen für mich den Unterschied. So können wir zeigen, was 3D-Druck leisten kann. Noch immer heißt es häufig, dass 3D-gedruckte Teile schlechte Qualität haben. Eben das stimmt nicht. Unsere Teile sind optisch und funktional in Produkten voll einsetzbar.
Im Gespräch: Till Kaestner ist Gründer und Geschäftsführer des Start-Ups Sentrity aus München. Stefan Rädler ist bei 1zu1 in Dornbirn für den Vertrieb in Deutschland zuständig. Das Gespräch führte Joshua Köb, Darko Todorovic fotografierte.
