Die Akku-Gras- und Strauchschere von Gardena ist ein Klassiker. Das Modell „Accu 6“ von 1974 befindet sich sogar im Museum of Modern Art in New York. 1zu1 durfte für den Relaunch dieser Design-Ikone die schicke Hülle liefern.

Vor der Nachbearbeitung werden die Maße der Bauteile mit den CAD-Solldaten verglichen.
Mit einem Pinsel werden Feinheiten von Hand lackiert.
Bei dem zweiteiligen Bedienelement ist auf die gleiche Ausrichtung beim 3D-Druck zu achten.
Eine Gehäusehälfte vor, die andere nach dem Lackieren.
Der orange Schalter ist mittels Gleitlager am Gehäuse befestigt. Hier kommt es auf die genaue Passform an, damit er gut gleitet.
Perfekte Oberflächen sind hier entscheidend. So wurde der Prototyp für die Produktbilder von Gardena verwendet. Im Detailbild sind hier die besonderen Strukturen und Geometrien erkennbar.© Gardena

Als erstes kabelloses Modell revolutionierte die Rasenkantenschere „Accu Grande“ von Gardena 1973 die Gartenarbeit. Das 1961 gegründete Unternehmen mit Sitz in Ulm ist mittlerweile Teil der Husqvarna-Gruppe. Mit Systemlösungen entwickelte es sich zum Inbegriff für innovative Gartengeräte und setzt heute damit etwa 800 Millionen Euro jährlich um. Was die Akku-Grasscheren betrifft, so braucht natürlich auch ein Klassiker von Zeit zu Zeit eine Überarbeitung.

Für die letzte zeichnet sich bei Gardena Fritz Laible verantwortlich. Er ist Konstrukteur, Schwabe und Profi. Über technologische Entwicklungen im 3D-Druck informiert er sich auf Fachmessen und in Fachmedien. Er weiß, was läuft und wer was kann. Darum arbeitet er seit über 15 Jahren mit 1zu1 zusammen. Das Dornbirner High-Tech-Unternehmen durfte daher auch die Gehäuseteile für den Prototypen der aktuellen Version der Akku-Grasschere im Selektiven-Lasersintering-Verfahren (SLS) fertigen.

Wir haben mit Fritz Laible und 1zu1-3D-Druck-Leiter Markus Schrittwieser über die Herausforderungen des Projekts gesprochen.

Herr Laible, worin bestand Ihr Bedarf?

Fritz Laible: Beim Projekt ging es um den Relaunch der Akku-Gras- und Strauchschere. Was die Technik betrifft, konnten wir dabei auf bewährte Komponenten zurückgreifen. Das Gehäuse haben wir praktisch um das Innenleben herum neu konstruiert. Also brauchten wir einen Prototypenbauer, der uns das Gehäuse in Bezug auf Optik und Haptik in perfekter Qualität liefert. Der Markteinführungstermin wird bei solchen Projekten immer früh fixiert, die Anforderungen wachsen auf dem Weg dorthin und darum musste es, wie meistens, schnell gehen.

Markus Schrittwieser: Und schnell kann es gehen, wenn die Daten vom Kunden passen, was bei Gardena durch die jahrelange Erfahrung in der 3D-Konstruktion der Fall ist.

Wie schnell ist es gegangen?

Schrittwieser: Wir haben Teile für zwei Prototypen geliefert, einen mit statischem Griff und einen mit Griff zum Abwinkeln. Insgesamt haben wir 29 unterschiedliche Teile mittels Selektivem Lasersintern 3D-gedruckt und die Oberflächen lackiert. Binnen fünf Werktagen waren alle Teile fertig.

Laible: Das ist auch der Grund, warum wir 1zu1 ausgewählt haben. Wenn es darauf ankommt, müssen wir uns auf das Ergebnis verlassen können. Was ich gar nicht mag ist ein „mit wenig Aufwand nichts erreicht“. Die Teile müssen für den Zusammenbau passen, gut aussehen und sich im Handling ebenso gut anfühlen.

Worauf kommt es bei der Herstellung an, damit das klappt?

Schrittwieser: In diesem Projekt hatten wir beispielsweise Bedienelemente, die sich aus zwei Teilen zusammensetzen. Da muss beim Druck auf dieselbe Baurichtung, flach oder liegend, geachtet werden. Ansonsten ergeben sich durch den schichtweisen Aufbau Bauteile, die auch in der Nachbearbeitung nicht mehr passgenau gemacht werden können.
Das Material ist Polyamid und kommt in seinen mechanischen Eigenschaften den Spritzguss-Serienteilen sehr nahe. Durch SLS als Druckverfahren wird die Oberfläche auch nicht extrem glatt, sondern greift sich angenehm an.

Was passiert nach dem Drucken?

Schrittwieser: Die Teile werden vom Pulver befreit, glaskugelgestrahlt, saubergemacht und vermessen. Danach geht es in die Oberflächenbehandlung. In dem Fall haben wir dunkelgrau, türkis und orange lackiert. Dabei ist beispielsweise auf Schattenfugen zu achten. Der Lackauftrag kann einen Zehntel Millimeter ausmachen. Das ist bei der Konstruktion zu berücksichtigen, damit die Passform nicht leidet.

Laible: Beim Lackieren zeigt sich ein weiteres Mal die Qualität des 3D-Drucks. Wenn wie bei 1zu1 High-End-Technik zum Einsatz kommt, werden etwa Kanten und Konturen nicht verfälscht.

Gibt es Alternativen zum Lackieren?

Schrittwieser: Ja. Wir können auch das Ausgangsmaterial färben. Das ist aber aufwändig und rentiert sich daher erst bei größeren Stückzahlen.

Was passiert bei Gardena mit den Komponenten?

Laible: Nach dem Zusammenbau – der, wie zu erwarten, auch diesmal problemlos geklappt hat – werden die Prototypen von unserem Produktdesign, vom Produktmanagement und der Qualitätssicherung auf Herz und Nieren geprüft. Und weil zu diesem Zeitpunkt naturgemäß noch keine Serienteile verfügbar sind, benötigt das Marketing die Prototypen, um Fotos für Kataloge und Verpackungen anzufertigen, da diese Dinge immer lange Vorlaufzeiten haben. Auch so helfen seriennahe Prototypen die Time-to-Market zu beschleunigen.

Im Gespräch: Fritz Laible ist Konstrukteur bei Gardena in Ulm. Markus Schrittwieser ist Produktionsleiter bei 1zu1 in Dornbirn. Das Gespräch führte Werner Sommer, Darko Todorovic fotografierte.