Springe zum Inhalt: Fliphead – 1zu1 vom handgemachten Einzelstück zum Serienprodukt
Die Herstellung im 3D-Druck erlaubte nachträgliche Zusätze wie Kerben auf der Innenseite für die Gummiringe. Sie sorgen für einen optimalen Übergang zum Metallrohr.

Fliphead1zu1 vom handgemachten Einzelstück zum Serienprodukt

Profi-Saxofonist Axel Müller wollte die Querflöte von einer anderen Seite kennenlernen. Während einer pandemiebedingten Tournee-Pause tüftelte er an einem alternativen Mundstück – mit Erfolg. Als er mit dem Sound zufrieden war, machte er sich auf die Suche nach einem Serienfertiger mit Expertise. Wichtigste Anforderungen: Glatte Oberfläche, Lebensmittelechtheit und absolute Wiederholgenauigkeit. Damit war er bei den 3D-Druck-Profis von 1zu1 an der richtigen Adresse.


Der Fliphead bringt Querflöte und Saxofon zusammen. Während sich die beiden Blasinstrumente bei den Griffen ähneln, unterscheiden sich Spielhaltung und Mundstück wesentlich. Querflöte wird waagrecht gespielt – ohne Blick auf die Klappen. Axel Müllers einfache Idee: Ein Mundstück wie bei einer Blockflöte und schon wird das Lernen leicht und einen neuen Klang gibt’s obendrauf.



Durch die pandemiebedingte Tournee-Pause hatte er plötzlich Zeit für Experimente. Nach unzähligen Versuchen, einem Technologiewechsel und der Verfeinerung per Handarbeit war der funktionstüchtige Prototyp endlich fertig. Mit dem Ziel der Serienfertigung wendete sich der Profi-Musiker an die 3D-Druck-Profis von 1zu1. Mit Feingefühl, topmodernem Equipment und hochpräziser Fertigung entstand so aus einem Einzelstück ein serienreifes Produkt mit Gleichklang-Garantie.

1zu1-Projektleiter Stefan Rädler und Erfinder Axel Müller erzählen, wie es dazu kam.


Herr Müller, warum haben Sie sich für 3D-Druck entschieden?

Axel Müller: Ich wollte kein Schleifen, Feilen und Kleben. Der Fliphead sollte aus einem Stück sein und die Entwicklung und Serienproduktion leistbar. CNC-Fertigung und Spritzguss schieden aufgrund der Kosten aus und beim 3D-Druck konnte ich sofort selbst loslegen. Nach vielen Versuchen mit verschiedenen semiprofessionellen Druckern und eigenhändigem Lackieren wusste ich, dass der Fliphead im 3D-Druck möglich ist. Also habe ich mich im Web auf die Suche nach einem kompetenten Partner gemacht.

Worauf kam es Ihnen dabei an?

Axel Müller: Damit der Fliphead in der Praxis funktioniert, braucht es eine möglichst glatte Oberfläche und ein lebensmittelechtes Material. Das eine ist wichtig für den Sound, das andere für den Gebrauch und die Zulassung. Und natürlich muss jedes Einzelstück genau den gleichen Klang erzeugen. Wichtig waren also Top-Qualität und maximale Wiederholgenauigkeit bei der Serienproduktion. Beides habe ich bei 1zu1 gefunden.

Wie ging es dann für 1zu1 los?

Stefan Rädler: Der klanglich optimierte Prototyp bestand aus Epoxidharz. Unser erster Rat war der Umstieg auf das lebensmittelechte, temperaturbeständige und robuste Material PA 12 im SLS-Verfahren. Mit dem Hochleistungsdrucker EOS P500 schaffen wir zudem höhere Stückzahlen und können mehr als 100 Teile gleichzeitig herstellen. Material und Technologie haben wir schon bei ähnlichen Projekten erfolgreich angewandt. Auch die Musik liegt uns bei 1zu1: Wir haben einige passionierte Musiker im Team.

Welche Herausforderungen wurden bei der Realisierung überwunden?

Axel Müller: Der Umstieg von DLP-Drucker (Digital Light Processing) auf die professionelle SLS-Anlage erforderte einige konstruktive Anpassungen. Durch die Herstellung und das händische Lackieren hat sich die Geometrie im Vergleich zum 3D-Modell leicht verändert. Dem mussten wir Rechnung tragen.

Stefan Rädler: Wir haben den perfekt klingenden Harz-Prototypen mit dem CT genau unter die Lupe genommen und den Scan mit unserem SLS-Teil verglichen. So konnten wir am realen Objekt Verbesserungspotenziale entdecken und auch die innenliegenden Kanäle kontrollieren. Ein Beispiel: Der Luftkanal war durch den Lackauftrag etwas geringer als im Plan. Wir wussten also, wo wir ansetzen mussten.

Axel Müller: Das hat den Prozess um Wochen beschleunigt. Statt bei weiteren Testdrucken im Dunkeln zu tappen, konnten wir das 3D-Modell zielgerichtet optimieren.

Gab es weitere Herausforderungen?

Stefan Rädler: Dank der hochauflösenden CT-Messung konnten wir bei einigen wenigen Teilen winzige Materialrückstände in den Ecken des Luftkanals entdecken. Die verändern den Luftfluss und beeinflussen den Klang. Also haben wir für die Nachbearbeitung ein passendes Reinigungswerkzeug aus Aluminium gefräst.

Was konnte 1zu1 noch zum Projekterfolg beitragen?

Stefan Rädler: Wir färben die Teile in der Wunschfarbe ein und bieten auch Bedruckungen mit den Verfahren Tampondruck, Digitaldruck und Heißfolienprägung an. So entstand eine schwarze und eine rote Version von Mundstück und Daumenelement, beide mit Logo per Digitaldruck. Der große Vorteil beim Färben mittels Heißdruckimprägnieren: Anders als beim Lackieren gibt es keine Maßabweichung. Der richtige Ton und die Lebensmittelechtheit werden also durch Kratzer oder Dellen nicht beeinträchtigt.

Wie verlief die Zusammenarbeit?

Axel Müller: Ich habe mich bei 1zu1 sofort verstanden gefühlt, das Team hat richtig mitgedacht. Das war mir bei diesem komplexen Prozess von Anfang an wichtig. Ich wollte jemanden, der nicht einfach nur auf Knopfdruck produziert und aufgibt, wenn etwas nicht gleich funktioniert.

Stefan Rädler: Das Projekt hat mich sofort interessiert, ich habe früher selbst Saxofon gespielt. Gemeinsam sind wir Schritt für Schritt zum Serienprodukt gegangen. Der persönliche Austausch war dabei entscheidend: Wir haben unsere technische Expertise und Erfahrung eingebracht, Axel Müller die musikalische. Das bescherte uns ein besondere Freigabe mit einem Privatkonzert auf dem Balkon. Wir waren die ersten, die das Spiel mit dem serienreifen Fliphead hören durften.
 


Im Gespräch: Profi-Musiker Axel Müller hat als Autodidakt mit dem Heim-3D-Drucker ein alternatives Mundstück für die Querflöte entwickelt. Stefan Rädler ist bei 1zu1 für den Vertrieb in Deutschland zuständig und begleitete den Weg vom Prototyp zum serientauglichen Produkt. Das Gespräch führte Joshua Köb, Darko Todorovic fotografierte.


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