Stolz schüttelt Dominic Zajonc sein Fläschchen mit den Samen des Wunderbaums: Der Maschinenbauer hat ein Handycover aus Bio-Kunststoff entwickelt, dessen Ausgangsmaterial Rizinussamen sind. Mit dem emotional besetzten Produkt will er ein Bewusstsein schaffen, dass für herkömmliche Kunststoffe viel Erdöl verbraucht wird. Ein väterlicher Ratschlag führte ihn zu 1zu1, die mit Aluminium-Werkzeugen eine rasche Produktentwicklung und eine günstige Herstellung der Cover im Spritzguss ermöglichten.

1zu1 Bemusterung: Erstmuster (bei Bedarf inkl. Prüfbericht) direkt und Vor-Ort
Interessiert beobachtet Erfinder Dominic Zajonc, wie sein Biocase im Spritzgusswerkzeug Form annimmt.
1zu1 Beratung: Wir begleiten Sie von der Idee bis zum fertigen Produkt
Dario Loss (rechts) erläutert Dominic Zajonc die Abläufe des Spritzgussprozesses.
1zu1 Spritzguss: Ideal für Kleinserien bis zu 50.000 Stück
Kritisch wird das Ergebnis beäugt, haptisch getestet und wenn alles passt für die Serie frei gegeben.
1zu1 Beratung: Unser Know-how für Ihr Erfolgsmodell
Dominic Zajonc lässt sich von Dario Loss (links) die Feinheiten der Werkzeuggeometrie erklären.
Biocase Projektteam
von links: Dario Loss (Projektleiter Tooling bei 1zu1), Christian Vonach (Innendienst-Leiter bei 1zu1) und Dominic Zajonc (Gründer von Biocase).

„Founder“ steht auf der Visitenkarte von Dominic Zajonc. Tatsächlich befindet sich sein Startup „Biocase“ noch in Gründung. Seine Idee, eine Handyhülle aus Bio-Kunststoff, regional produziert, hat er zur Marktreife entwickelt. Nun stehen gerade Verhandlungen mit großen Vertriebspartnern an.

Der im Schweizer Kanton Obwalden ansässige Deutsche hat an der Hochschule Luzern Maschinenbau studiert. Nachhaltigkeit war für ihn dabei immer ein Thema: „Irgendwann habe ich realisiert, wie wenige Menschen wissen, dass für die Herstellung von einem Kilo Kunststoff zweieinhalb Kilo Erdöl nötig sind. Daraus entstand die Idee mit einem Produkt ein Bewusstsein für den Ressourcenverbrauch zu schaffen.“

Dominic Zajonc begeisterte drei Studienkollegen für das Projekt: Einer ist seither für Design, einer für das Kaufmännische und einer für die Vermarktung zuständig. Die erste Konstruktionszeichnung war für den Maschinenbauer schnell gemacht, die ersten Angebote von Herstellern allerdings nicht finanzierbar. Aber dann kam 1zu1 ins Spiel.

Im Gespräch mit 1zu1-Innendienstleiter Christian Vonach und Dario Loss, Projektleiter im Bereich Tooling, schildert Zajonc Entstehung und Entwicklung des Projekts.

Herr Zajonc, wie sind Sie auf 1zu1 gekommen?

Dominic Zajonc: Für unser Projekt Biocase haben wir einen Umsetzungspartner gesucht. Wir hatten die Konstruktionszeichnung, wir hatten eine Vorstellung vom Produkt – aber wir hatten noch keinen Prototypen, um damit an mögliche Vertriebspartner heranzutreten. Um beim Thema Nachhaltigkeit glaubwürdig zu sein, wollten wir regional produzieren. Deswegen haben wir einen Partner in der Nähe gesucht.

Ich komme aus einer Familie mit einer großen Affinität zum Thema Spritzguss. Konkret hat mir mein Vater geraten, bei 1zu1 anzufragen.

Weshalb ausgerechnet eine Handyhülle? Da gibt es ja ein riesiges Angebot?

Zajonc: Uns geht es nicht nur darum, ein Produkt zu entwickeln und damit ein großes Geschäft zu machen. Es geht uns in erster Linie um die Bewusstseinsbildung. Das Handy ist für viele Menschen ein Statussymbol, die Hülle wählen sie sorgfältig aus. So können wir es schaffen, dass sie sich auch mit dem Material auseinandersetzen, auch unter ökologischen Gesichtspunkten.

Zudem brauchen wir ein Produkt mit einer attraktiven Marge: Bio-Kunststoffe sind wesentlich teurer, auch die regionale Herstellung kostet mehr als ein millionenfach gefertigtes Massenprodukt aus China.

Wie ging es dann in die Realisierung des Projekts?

Zajonc: Wir hatten 2016 den ersten Kontakt mit 1zu1. Die Fertigung von Spritzguss-Teilen mit Aluminium-Werkzeugen war für uns in mehrfacher Hinsicht interessant: Zum einen lassen sich in der Produktentwicklung sehr einfach kleine Änderungen vornehmen. Zum anderen liegen die Kosten bei konventionellem Spritzguss mit Stahlformen mindestens zwei- bis dreimal so hoch.

Christian Vonach: Wir arbeiten seit jeher ausschließlich mit Alu-Werkzeugen und können damit gerade in der Produktentwicklung und für Kleinserien attraktive Lösungen für den Kunden anbieten. Aus einer Form können wir – je nach Bauteil – bis zu 50.000 oder mehr Stück produzieren.

Dario Loss: In diesem Fall schien die Sache relativ einfach, so eine Handyhülle hat ja keine allzu aufwändige Architektur. Trotzdem hat jede Produktentwicklung ihre Herausforderungen. Hier war es wichtig, mit dem vorgegebenen Kunststoff die richtige Elastizität zu finden. Dass Cover muss sich ohne viel Kraft übers Smartphone ziehen lassen und dann trotzdem fest sitzen. Zudem sind die Anforderungen ans Design hoch: perfekte Oberflächen, keine Grate, spezielle Farben.

Wie haben Sie den Bio-Kunststoff bestimmt?

Zajonc: Wir hatten ursprünglich einen Bio-Kunststoff auf Mais- und Zuckerbasis ausgewählt. Um die Entwicklung zu finanzieren und das Projekt bekannt zu machen, haben wir dann eine Crowdfunding-Kampagne aufgesetzt, über die in den Zentralschweizer Medien auch breit berichtet wurde. Trotzdem haben wir nicht die gewünschte Reichweite geschafft – und auch nicht die erhofften Gelder lukriert.

Eine wichtige inhaltliche Rückmeldung fürs Projekt war die Kritik an der Verwendung von Mais, also einem Lebensmittel für die Produktion. So sind wir auf Rizinusöl als Ausgangsmaterial gewechselt. Jetzt ist unser Cover tatsächlich zu 97 Prozent „bio“. Die restlichen drei Prozent sind Zusatzstoffe für die Polymerisation. Sie sind für die Verkettung der Moleküle erforderlich, die dem Material die nötigen Eigenschaften verleiht.

War 1zu1 in die Auswahl des Materials involviert?

Vonach: Die Materialwahl liegt immer beim Kunden. Wir stellen bei Bedarf lediglich den Kontakt zum Lieferanten her. Sonst würde das Material, das Kunde A für seine Produkte verwendet, über unsere Empfehlung bei Kunde B landen – womöglich gar bei einem Mitbewerber. Deswegen mischen wir uns da prinzipiell nicht ein.

Nachdem das Crowdfunding nicht zum gewünschten Ziel geführt hat: Wie ging es dann weiter?

Zajonc: Wir hatten das Projekt tatsächlich schon fast aufgegeben. Nachdem wir mit dem Crowdfunding in den Medien präsent waren, kamen dann aber Anfragen von namhaften Unternehmen, wie es denn mit dem Produkt aussähe. Das hat uns motiviert, einen zweiten Anlauf zu unternehmen.

Mittlerweile gab es auch neue Smartphone-Modelle. Das hat zu einer Anpassung des Ziels geführt: EINE Hülle, die für mehrere Modelle passt. Dabei gibt es Abweichungen von 0,3 Millimeter in Länge und Breite sowie leicht abweichende Positionen der Kamera-Linse. Das erhöht die Anforderungen an Genauigkeit in der Produktion und Elastizität der Kunststoffteile.

Loss: Der Bio-Kunststoff verhält sich in der Produktion fast wie konventionelles Spritzgussmaterial. Eine Herausforderung sind die verschiedenen Additive und Farben. Hier muss man mit jedem Kunststoff Erfahrungen sammeln, beispielsweise im Hinblick auf die Elastizität oder auf den Materialschwund im Werkzeug beim Erkalten. Die Hülle darf ja nicht zu fest und nicht zu locker sitzen.

Auch bei Farbzusätzen bedarf es einiger Versuche, um perfekt zum gewünschten Ergebnis zu kommen. Die Wünsche der Designer waren doch recht speziell, Farbabweichungen müssen wir ausschließen. Normalerweise steht bei Prototypen die Funktion des Teils im Vordergrund, hier - beim Serienteil - sind Haptik und Optik des Produkts ebenso wichtig.

Es kommt ein Alu-Werkzeug zum Einsatz. Was hat das für Vor- und Nachteile?

Loss: Nachdem die Stückzahlen noch überschaubar sind, gibt es eigentlich nur Vorteile. Durch den modularen Aufbau und das Material Aluminium lassen sich Änderungen vornehmen, ohne dass das ganze Werkzeug neu gemacht werden muss. Wir können die Einsätze aus Aluminium mit unseren Fräsen bearbeiten und so oft schon nach wenigen Tagen neue Teile liefern. In der Phase der Produktentwicklung ist der Zeitgewinn enorm – und die Kosten liegen bei einem Bruchteil von Stahlwerkzeugen. Auch der Wärmeleitkoeffizient ist besser als bei einem Stahlwerkzeug.

Zajonc: Tatsächlich sind für unser Konzept die Stückzahlen von bis zu 15.000 Schuss pro Werkzeug ausreichend. Die genannten Vorteile machen das Projekt überhaupt erst leistbar. So bleiben wir flexibel.

Ist es zolltechnisch ein Problem, dass es sich um die Lieferung von Österreich in die Schweiz erfolgt?

Vonach: Nein, wir agieren hier dem Kunden gegenüber wie ein Schweizer Unternehmen, mit eigener UID in der Schweiz und können so auch die Schweizer Mehrwertsteuer ausweisen. Die Verzollung erfolgt durch 1zu1. Im konkreten Fall haben wir an einem Montag produziert und am Dienstag hat der Kunde sein Paket bekommen.

Wie geht es mit Biocase weiter?

Zajonc: Wir haben im Februar 2018 einen kleinen Auftrag vom Gurtenfestival erhalten, einem bekannten Schweizer Rockfestival. Dort haben wir einige hundert gebrandete Hüllen geliefert, die zum Sonderpreis von 30 Schweizer Franken verkauft wurden.

Loss: Was das Branding betrifft testen wir noch, ob Digital- oder Tampondruck die haltbarsten Ergebnisse liefert. In unserem hausinternen Angebot stehen verschiedenste Drucktechnologien zur Verfügung.

Zajonc (zieht sein Smartphone aus der Tasche): Auch wir haben alle unsere Hüllen im Dauertest. Mit dem kleinen Auftrag vom Gurtenfestival sammeln wir Erfahrung und haben eine Referenz für die laufenden Gespräche mit den großen Netzbetreibern und Handyherstellern.

 

Im Gespräch: Dominic Zajonc ist der Gründer des Schweizer Startups Biocase. Christian Vonach ist Innendienst-Leiter, Dario Loss Projektleiter Tooling bei 1zu1 in Dornbirn. Das Gespräch führten Wolfgang Pendl und Werner Sommer, Miro Kuzmanovic bzw. Darko Todorovic fotografierten.