FDM beschreibt den Werkstückaufbau durch das Extrudieren eines aufgeschmolzenen, drahtförmigen Ausgangswerkstoffs. Die Schichtdicke beträgt 0,25 mm und es kann eine minimale Wandstärken bis 0,5 mm realisiert werden. Generell wären sämtliche schmelzbaren Werkstoffe verarbeitbar.  

Der über einer Heizdüse erhitzte Werkstoff (Temperatur liegt geringfügig über der Schmelztemperatur) wird auf eine Trägerplatte bzw. auf die zuletzt erzeugte Schicht aufgetragen. Anschließend erfolgt ein Absenken der Trägerplattform zum Auftragen der nächsten Schicht.

Stützgeometrie für überhängende Strukturen

Zwei Heizdüsen mit jeweils unterschiedlichen Drahtrollen dienen zur Generierung des Modells. Die eine Rolle sorgt für das Auftragen des Stützmaterials, die andere unterstützt den eigentlichen Aufbau des Urmodells. Die Stützgeometrie wird in Folge in einem biologisch abbaubarem Wasserbad mit Ultraschall entfernt.

(1) Stütz- oder Modellmaterialrolle
(2) Heizkopf
(3) Bauteil
(4) Plattform

Einsatzgebiet: Modelle

Bisher werden wegen ihrer geringen Schmelztemperatur überwiegend ABS (Thermoplast) und PC (Thermoplast) eingesetzt. ULTEM (= Handelsname von General Electric = PEI= Polyetherimid) stieß seit einigen Jahren als verwendbarer FDM Werkstoff zu den ansonsten gängigen Typen dazu.
Hergestellt werden im FDM Verfahren Urmodelle für Kunststoffteile und Modelle für die Weiterverarbeitung in Modellausschmelzverfahren, wie zum Beispiel im Feinguss, in diesem Fall aus ABS.

Zusätzlich besteht die Möglichkeit, Bauteile aus PPSU (amorpher Kunststoff) herzustellen, speziell für Teile mit höherer Temperaturbeständigkeit. Als Standard verwenden wir jedoch großteils ABS oder ULTEM mit 0,254 mm Schichten.

FDM-Bauteil aus ABS