Bild: FDM-Teil mit Stützgeometrie (dunkle Bereiche)

Bild: Realisiertes Objekt, Koffer

Fused Deposition Modeling (FDM)

FDM beschreibt den Werkstückaufbau durch das Extrudieren eines aufgeschmolzenen, drahtförmigen Ausgangswerkstoffs. Es können Schichtdicken zwischen 0,25mm und 0,125mm sowie minimale Wandstärken bis 0,5mm realisiert werden. Generell sind sämtliche schmelzbaren Werkstoffe verarbeitbar.

Der über eine Heizdüse auf Temperaturen geringfügig über der Schmelztemperatur aufgeheizte Werkstoff wird auf eine Trägerplatte bzw. auf die zuletzt erzeugte Schicht aufgetragen. Anschließend erfolgt ein Absenken der Trägerplattform zum Auftragen der nächsten Schicht.

Stützgeometrie für überhängende Strukturen

Zwei Heizdüsen mit jeweils unterschiedlichen Drahtrollen dienen zur Generierung des Modells. Die eine Rolle sorgt für das Auftragen des Stützmaterials, die andere unterstützt den eigentlichen Aufbau des Urmodells. Die Stützgeometrie wird in Folge in einem biologisch abbaubarem Wasserbad mit Ultraschall entfernt.

Bisher werden allerdings aufgrund ihrer geringen Schmelztemperatur überwiegend ABS (ABS-Materialdatenblatt) und PC eingesetzt. Hergestellt werden dabei Modelle für die Weiterverarbeitung in Modellausschmelzverfahren, wie zum Beispiel im Feinguss.

Zusätzlich besteht seit kurzem die Möglichkeit, Bauteile aus PPSU herzustellen. Dies kommt speziell bei höher Temperatur beständigen Bauteilen zum Einsatz. Standard bei 1zu1 Prototypen ist jedoch ABS mit 0,254mm-Schichten verarbeitet.